Sac metal işleme

Sac metal işleme, sac metal teknisyenlerinin kavraması gereken temel bir teknolojidir ve aynı zamanda sac metal ürün şekillendirmede önemli bir süreçtir. Sac metal işleme, geleneksel kesme, kalıplama, bükme ve şekillendirme yöntemleri ve işlem parametrelerinin yanı sıra çeşitli soğuk presleme kalıp yapısı ve işlem parametrelerini, çeşitli ekipman çalışma prensiplerini ve işletme yöntemlerini ve yeni presleme teknolojisini ve yeni teknolojiyi içerir. Sac metal işleme, sac metal işleme olarak adlandırılır.

Sac metal işleme, sac metal işleme olarak adlandırılır. Özellikle, örneğin, bacalar, demir variller, yakıt depoları, petrol depoları, havalandırma boruları, dirsekler, köşebentler, huniler vb. yapmak için levhaların kullanılmasıdır. Başlıca işlemler arasında kesme, bükme, şekillendirme, kaynak, perçinleme vb. bulunur. Belirli geometrik bilgiler gereklidir. Sac metal parçalar, ince sac metal parçalardır, yani damgalama, bükme, germe ve diğer yöntemlerle işlenebilen parçalardır. Genel bir tanım olarak, işleme sırasında sabit kalınlığa sahip parçadır. Döküm, dövme, işlenmiş parçalar vb. ile eşleşir.

Malzeme seçimi

Sac metal işlemede genellikle kullanılan malzemeler arasında soğuk haddelenmiş levha (SPCC), sıcak haddelenmiş levha (SHCC), galvanizli levha (SECC, SGCC), bakır (CU), pirinç, kırmızı bakır, berilyum bakır, alüminyum levha (6061, 5052), 1010, 1060, 6063, duralumin vb.), alüminyum profiller, paslanmaz çelik (ayna yüzeyli, fırçalanmış yüzeyli, mat yüzeyli) bulunur. Ürünün kullanım amacına bağlı olarak malzeme seçimi farklılık gösterir ve genellikle ürünün kullanım amacı ve maliyeti göz önünde bulundurulmalıdır.

(1) Soğuk haddelenmiş SPCC levha, esas olarak elektrokaplama ve fırın verniği parçaları için kullanılır, düşük maliyetlidir, şekillendirilmesi kolaydır ve malzeme kalınlığı ≤ 3,2 mm'dir.

(2) Sıcak haddelenmiş sac SHCC, malzeme T≥3.0mm, ayrıca elektrokaplama, boyalı parçalar da kullanılır, düşük maliyetlidir ancak şekillendirilmesi zordur, esas olarak düz parçalardır.

(3) SECC, SGCC galvanizli sac. SECC elektrolitik levha N malzeme ve P malzeme olmak üzere ikiye ayrılır. N malzeme esas olarak yüzey işleminde kullanılır ve yüksek maliyetlidir. P malzeme ise püskürtmeli parçalarda kullanılır.

(4) Bakır, esas olarak iletken malzeme olarak kullanılır, yüzey işlemi nikel kaplama, krom kaplama veya işlem görmemiş haldedir, maliyeti yüksektir.

(5) Alüminyum levha, genellikle yüzey kromat (J11-A), oksidasyon (iletken oksidasyon, kimyasal oksidasyon) kullanır, maliyeti yüksektir, gümüş kaplama, nikel kaplama.

(6) Çeşitli alt kutularda yaygın olarak kullanılan karmaşık kesit yapısına sahip alüminyum profiller, yüzey işlemi alüminyum levha ile aynıdır.

(7) Paslanmaz çelik, esas olarak herhangi bir yüzey işlemine tabi tutulmadan kullanılır ve maliyeti yüksektir.

Yaygın olarak kullanılan malzemeler

1. Galvanizli çelik levha SECC

SECC'nin alt tabakası, sürekli elektro-galvanizleme üretim hattında yağ giderme, asitleme, elektrokaplama ve çeşitli son işlem süreçlerinden sonra elektro-galvanizli ürün haline gelen sıradan soğuk haddelenmiş çelik rulodur. SECC, genel soğuk haddelenmiş çelik levhanın mekanik özelliklerine ve benzer işlenebilirliğine sahip olmasının yanı sıra, üstün korozyon direnci ve dekoratif bir görünüme de sahiptir. Elektronik ürünler, ev aletleri ve mobilya pazarında oldukça rekabetçi ve değiştirilebilir bir üründür. Örneğin, SECC genellikle bilgisayar kasalarında kullanılır.

2. Sıradan soğuk haddelenmiş sac SPCC

SPCC, çelik külçelerin soğuk haddehanelerden geçirilerek istenilen kalınlıkta çelik rulo veya levhalara sürekli olarak haddelenmesi anlamına gelir. SPCC'nin yüzeyinde herhangi bir koruma bulunmaz ve havaya maruz kaldığında, özellikle nemli bir ortamda, kolayca oksitlenir; oksidasyon hızı artar ve koyu kırmızı pas oluşur. Kullanım sırasında yüzey boyanmalı, elektrolizle kaplanmalı veya başka bir şekilde korunmalıdır. SPCC, çelik külçelerin soğuk haddehanelerden geçirilerek istenilen kalınlıkta çelik rulo veya levhalara sürekli olarak haddelenmesi anlamına gelir. SPCC'nin yüzeyinde herhangi bir koruma bulunmaz ve havaya maruz kaldığında, özellikle nemli bir ortamda, kolayca oksitlenir; oksidasyon hızı artar ve koyu kırmızı pas oluşur. Kullanım sırasında yüzey boyanmalı, elektrolizle kaplanmalı veya başka bir şekilde korunmalıdır.

3. Sıcak daldırma galvanizli çelik levha SGCC

Sıcak daldırma galvanizli çelik rulo, sıcak haddeleme ve asitle temizleme veya soğuk haddelemeden sonra elde edilen yarı mamul üründür. Yaklaşık 460°C sıcaklıkta erimiş çinko banyosuna sürekli daldırılarak yıkanır ve ardından çinko tabakasıyla kaplanır, daha sonra sertleştirme ve temperleme işlemine tabi tutulur. SGCC malzemesi SECC malzemesine göre daha serttir, sünekliği düşüktür (derin çekme tasarımından kaçınılmalıdır), çinko tabakası daha kalındır ve kaynaklanabilirliği zayıftır.

4. Paslanmaz çelik SUS304

En yaygın kullanılan paslanmaz çeliklerden biridir. Nikel (Ni) içerdiği için krom (Cr) çeliğine göre daha iyi korozyon ve ısı direncine sahiptir. Çok iyi mekanik özelliklere sahiptir, ısıl işlemle sertleşme fenomeni göstermez ve elastikiyet özelliği yoktur.

5. Paslanmaz çelik SUS301

Krom (Cr) içeriği SUS304'e göre daha düşüktür ve korozyon direnci zayıftır. Bununla birlikte, soğuk işlemden sonra presleme yöntemiyle iyi çekme kuvveti ve sertlik elde edilebilir ve iyi bir esnekliğe sahiptir. Çoğunlukla şarapnel yayları ve elektromanyetik girişim önleyici (anti-EMI) uygulamalarda kullanılır.

Çizim incelemesi

Bir parçanın işlem akışını derlemek için öncelikle parça çiziminin çeşitli teknik gereksinimlerini bilmemiz gerekir; çizim incelemesi, parça işlem akışının derlenmesindeki en önemli aşamadır.

(1) Çizimlerin eksiksiz olup olmadığını kontrol edin.

(2) Çizim ile görünüm arasındaki ilişki, etiketin açık, eksiksiz olup olmadığı ve boyut birimi.

(3) Montaj ilişkileri, montaj gereksinimlerinin temel boyutları.

(4) Grafiklerin eski ve yeni sürümleri arasındaki fark.

(5) Resimlerin yabancı dillere çevrilmesi.

(6) Tablo kodlarının dönüştürülmesi.

(7) Çizim sorunlarının geri bildirimi ve giderilmesi.

(8) Malzeme.

(9) Kalite gereksinimleri ve süreç gereksinimleri.

(10) Çizimlerin resmi olarak yayınlanmasına kalite kontrol mührü vurulmalıdır.

Önlemler

Genişletilmiş görünüm, parça çizimine (3D) dayalı bir plan görünümüdür (2D).

(1) Genişletme yöntemi uygun olmalı ve malzeme tasarrufu ve işlenebilirlik açısından elverişli olmalıdır.

(2) Boşluk ve kenar yöntemini makul bir şekilde seçin, T=2.0, boşluk 0.2, T=2-3, boşluk 0.5 ve kenar yöntemi uzun kenarları ve kısa kenarları (kapı panelleri) kullanır.

(3) Tolerans boyutlarının makul şekilde değerlendirilmesi: negatif fark sona gider, pozitif fark yarıya gider; delik boyutu: pozitif fark sona gider, negatif fark yarıya gider.

(4) Çapak yönü.

(5) Çıkarma, basınçlı perçinleme, yırtma, dışbükey noktaları delme (paket) vb. yönünde bir kesit görünümü çizin.

(6) Levhanın malzemesini ve kalınlığını levha kalınlığı toleransına göre kontrol edin.

(7) Özel açılar için, bükme açısının iç yarıçapının (genellikle R=0,5) bükülmesi ve açılması gerekir.

(8) Hataya yatkın yerler (benzer asimetri) vurgulanmalıdır.

(9) Birden fazla boyutun olduğu yerlerde büyütülmüş görüntüler eklenmelidir.

(10) Püskürtme ile korunacak alan belirtilmelidir.

Üretim süreçleri

Sac metal parçaların yapısındaki farklılığa göre işlem akışı değişebilir, ancak toplamda aşağıdaki noktaları aşmaz.

1. Kesme: Çeşitli kesme yöntemleri vardır, başlıca yöntemler şunlardır.

①Kesme makinesi: Basit bir malzeme parçasının şeritler halinde kesilmesi için kullanılan bir kesme makinesidir. Esas olarak kalıp boşaltma ve şekillendirme hazırlığı için kullanılır. Maliyeti düşüktür ve hassasiyeti 0,2'den azdır, ancak yalnızca deliksiz ve köşesiz şeritleri veya blokları işleyebilir.

②Zımbalama: Çeşitli malzeme şekilleri oluşturmak için, plaka üzerindeki parçaların bir veya daha fazla adımda açılmasından sonra, zımba kullanılarak düz parçalar çıkarılır. Avantajları arasında kısa işçilik süresi, yüksek verimlilik, yüksek hassasiyet, düşük maliyet ve seri üretime uygunluk yer alır. Ancak kalıp tasarımı gerektirir.

③NC CNC kesme. NC kesme işleminde öncelikle bir CNC işleme programı yazmanız gerekir. Çizilen açılmış görüntüyü, NC dijital çizim işleme makinesi tarafından tanınabilecek bir programa dönüştürmek için programlama yazılımı kullanın; böylece bu programlara göre plaka üzerindeki her bir adımı adım adım delebilir. Yapı düz bir parçadır, ancak yapısı aletin yapısından etkilenir, maliyeti düşüktür ve hassasiyeti 0,15'tir.

④Lazer kesim, büyük düz levhalar üzerinde düz plakaların yapısını ve şeklini kesmek için lazer kesim yönteminin kullanılmasıdır. Lazer programının, NC kesim gibi programlanması gerekir. Yüksek maliyet ve düşük doğrulukla çeşitli karmaşık şekillerde düz parçaları işleyebilir. 0.1.

⑤Testere makinesi: Genellikle alüminyum profiller, kare borular, çekme boruları, yuvarlak çubuklar vb. için kullanılır; düşük maliyetli ve düşük hassasiyetlidir.

2. Montajcı: Havşa açma, kılavuz çekme, raybalama, delme.

Havşa açma açısı genellikle perçin çekme işlemlerinde kullanılan 120℃ ve havşa başlı vidalar ve inçlik taban deliklerine diş açma işlemlerinde kullanılan 90℃'dir.

3. Flanşlama: Delik açma ve delik tornalama olarak da adlandırılan bu işlemde, daha küçük bir taban deliği üzerine biraz daha büyük bir delik açılır ve ardından diş açılır. Esas olarak daha ince sac metallerde mukavemeti ve diş sayısını artırmak için kullanılır. Dişlerin kaymasını önlemek için genellikle ince levha kalınlıklarında kullanılır. Delik etrafında normal sığ flanşlama yapılır, kalınlık temelde değişmez ve kalınlığın %30-40 oranında inceltilmesine izin verilir; %40'tan daha yüksek flanşlama yüksekliği elde edilebilir. %60'lık bir yükseklik için, inceltme %50 olduğunda maksimum flanşlama yüksekliği elde edilebilir. Levha kalınlığı 2.0, 2.5 gibi daha büyük olduğunda doğrudan diş açılabilir.

4. Zımbalama: Kalıp şekillendirmeyi kullanan bir işleme yöntemidir. Genel olarak zımbalama işlemi, zımbalama, köşe kesme, kesme, dışbükey kabuk zımbalama (çıkıntı), zımbalama ve yırtma, zımbalama, şekillendirme ve diğer işleme yöntemlerini içerir. İşlem, ilgili işleme yöntemlerine sahip olmayı gerektirir. Kalıp, zımbalama ve kesme kalıpları, dışbükey kalıplar, yırtma kalıpları, zımbalama kalıpları, şekillendirme kalıpları vb. gibi işlemleri tamamlamak için kullanılır. İşlemde esas olarak konum ve yönlülüğe dikkat edilir.

5. Basınçlı perçinleme: Şirketimiz açısından basınçlı perçinleme esas olarak somun, vida vb. malzemelerin basınçlı perçinlenmesini içerir. İşlem, hidrolik basınçlı perçinleme makinesi veya pres makinesi ile sac metal parçalara perçinlenerek tamamlanır ve perçinleme yönünde dikkat edilmesi gerekir.

6. Bükme: Bükme, 2 boyutlu düz parçaları 3 boyutlu parçalara katlamaktır. İşlem, bir bükme tablası ve ilgili bükme kalıpları ile tamamlanmalıdır ve ayrıca belirli bir bükme sırasına sahiptir. Prensip, bir sonraki kesimin ilk bükme işlemine müdahale etmemesidir; müdahale, bükme işleminden sonra meydana gelecektir.

Oluk genişliğini hesaplamak için, T=3,0 mm'nin altındaki plaka kalınlığının 6 katı kadar bükme şeridi kullanılır; örneğin: T=1,0, V=6,0, F=1,8; T=1,2, V=8, F=2,2; T=1,5, V=10, F=2,7; T=2,0, V=12, F=4,0.

Bükme yatak kalıbı sınıflandırması, düz bıçak, kılıç (80 ℃, 30 ℃).

Alüminyum levha büküldüğünde çatlaklar oluşur. Alt kalıp yuvasının genişliği artırılabilir ve üst kalıp R değeri artırılabilir (tavlama işlemi çatlakları önleyebilir).

Bükme işlemi sırasında dikkat edilmesi gerekenler: Ⅰ Çizim, gerekli plaka kalınlığı ve miktarı; Ⅱ bükme yönü; Ⅲ bükme açısı; Ⅳ bükme boyutu; Ⅵ görünüm, elektrokaplama kromlu malzemede kırışıklık olmamalıdır. Bükme ve basınçlı perçinleme işlemi arasındaki ilişki genellikle önce basınçlı perçinleme, sonra bükme şeklindedir, ancak bazı malzemeler basınçlı perçinlemeyi engelleyebilir, bu nedenle önce presleme, bazıları ise bükme-basınçlı perçinleme-sonra bükme gibi işlemler gerektirebilir.

7. Kaynak: Kaynak tanımı: Kaynak yapılan malzemenin atomları ve molekülleri ile Jingda kafesi arasındaki mesafe, bir bütün oluşturur.

①Sınıflandırma: a Füzyon kaynağı: argon ark kaynağı, CO2 kaynağı, gaz kaynağı, manuel kaynak. b Basınçlı kaynak: nokta kaynağı, alın kaynağı, darbe kaynağı. c Lehimleme: elektrikli krom kaynağı, bakır tel.

② Kaynak yöntemi: a CO2 gazı korumalı kaynak. b Argon ark kaynağı. c Nokta kaynağı, vb. d Robot kaynağı.

Kaynak yöntemi seçimi, gerçek gereksinimlere ve malzemelere bağlıdır. Genellikle, demir levha kaynaklarında CO2 gaz korumalı kaynak; paslanmaz çelik ve alüminyum levha kaynaklarında ise argon ark kaynağı kullanılır. Robot kaynağı, insan gücünden tasarruf sağlar, iş verimliliğini artırır ve kaynak kalitesini iyileştirir, iş yoğunluğunu azaltır.

③ Kaynak sembolü: Δ köşe kaynağı, Д, I tipi kaynak, V tipi kaynak, tek taraflı V tipi kaynak (V), künt kenarlı V tipi kaynak (V), nokta kaynağı (O), tapa kaynağı veya yarık kaynağı (∏), kıvrım kaynağı (χ), künt kenarlı tek taraflı V şeklinde kaynak (V), künt kenarlı U şeklinde kaynak, künt kenarlı J şeklinde kaynak, arka kapak kaynağı ve her türlü kaynak.

④ Ok şeklindeki kablolar ve konektörler.

⑤ Kaynak ve önleyici tedbirlerin eksikliği.

Nokta kaynağı: Mukavemet yeterli değilse, çıkıntılar oluşturulabilir ve kaynak alanı daraltılabilir.

CO2 kaynağı: yüksek verimlilik, düşük enerji tüketimi, düşük maliyet, güçlü pas direnci.

Argon ark kaynağı: sığ erime derinliği, yavaş kaynak hızı, düşük verimlilik, yüksek üretim maliyeti, tungsten kalıntısı kusurları gibi dezavantajlara sahip olsa da, iyi kaynak kalitesi avantajına sahiptir ve alüminyum, bakır, magnezyum gibi demir dışı metalleri kaynaklayabilir.

⑥ Kaynak deformasyonunun nedenleri: Kaynak öncesi yetersiz hazırlık, ek fikstürlere ihtiyaç duyulması. Kötü kaynak fikstürleri için işlem iyileştirmesi. Kaynak sırasının doğru olmaması.

⑦ Kaynak Deformasyonu Düzeltme Yöntemleri: Alevle Düzeltme Yöntemi. Titreşim Yöntemi. Çekiçleme Yöntemi. Yapay Yaşlandırma Yöntemi.

diğer uygulamalar

Sac işleme atölyesinde parça işleme aşamaları şunlardır: ürün ön testi, ürün işleme deneme üretimi ve ürün seri üretimi. Ürün işleme deneme üretimi aşamasında, müşterilerle zamanında iletişim kurulmalı ve ilgili işleme ilişkin değerlendirme alındıktan sonra ürün seri üretime geçirilebilir.

Lazer delme teknolojisi, lazer malzeme işleme teknolojisindeki en eski pratik lazer teknolojisidir. Sac işleme atölyelerinde lazer delme işleminde genellikle daha yüksek enerji yoğunluğuna ve daha kısa süreye sahip darbeli lazerler kullanılır. 1 μm'ye kadar küçük delikler işleyebilir. Özellikle belirli bir açıya sahip ince malzemelerin küçük deliklerinin işlenmesi için uygundur ve ayrıca mukavemet ve sertliği yüksek, daha kırılgan ve daha yumuşak malzemelerin parçalarındaki derin küçük deliklerin ve minik deliklerin işlenmesi için de uygundur.

Lazer, gaz türbininin yanma odası parçalarının delinmesini sağlayabilir ve delme etkisi üç boyutlu yönde gerçekleştirilebilir; delme sayısı binlere ulaşabilir. Delinecek malzemeler arasında paslanmaz çelik, nikel-krom-demir alaşımları ve HASTELLOY bazlı alaşımlar bulunur. Lazer delme teknolojisi, malzemenin mekanik özelliklerinden etkilenmez ve otomasyonu daha kolay gerçekleştirir.

Lazer delme teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, lazer kesim makineleri otomatik çalışma özelliğine kavuşmuştur. Sac metal endüstrisindeki uygulaması, geleneksel sac metal teknolojisinin işleme yöntemini değiştirmiş, insansız çalışmayı mümkün kılmış, üretim verimliliğini büyük ölçüde artırmış ve tüm süreci otomatik hale getirmiştir. Bu durum, sac metal ekonomisinin gelişimini desteklemiş, delme etkisini daha yüksek bir seviyeye taşımış ve işleme etkisi dikkat çekici hale gelmiştir.