શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગ

શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગ એ એક હબ ટેકનોલોજી છે જેને શીટ મેટલ ટેકનિશિયનોએ સમજવાની જરૂર છે, અને તે શીટ મેટલ પ્રોડક્ટ બનાવવા માટે પણ એક મહત્વપૂર્ણ પ્રક્રિયા છે. શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગમાં પરંપરાગત કટીંગ, બ્લેન્કિંગ, બેન્ડિંગ અને ફોર્મિંગ પદ્ધતિઓ અને પ્રક્રિયા પરિમાણો, તેમજ વિવિધ કોલ્ડ સ્ટેમ્પિંગ ડાઇ સ્ટ્રક્ચર અને પ્રક્રિયા પરિમાણો, વિવિધ સાધનોના કાર્ય સિદ્ધાંતો અને સંચાલન પદ્ધતિઓ, અને નવી સ્ટેમ્પિંગ ટેકનોલોજી અને નવી ટેકનોલોજીનો સમાવેશ થાય છે. ભાગો શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગને શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગ કહેવામાં આવે છે.

શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગને શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગ કહેવામાં આવે છે. ખાસ કરીને, ઉદાહરણ તરીકે, ચીમની, લોખંડના બેરલ, ઇંધણ ટાંકી, તેલ ટાંકી, વેન્ટિલેશન પાઇપ, કોણી, કોણી, ચોરસ, ફનલ વગેરે બનાવવા માટે પ્લેટોનો ઉપયોગ. મુખ્ય પ્રક્રિયાઓમાં શીયરિંગ, બેન્ડિંગ, બેન્ડિંગ, ફોર્મિંગ, વેલ્ડિંગ, રિવેટિંગ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ચોક્કસ ભૌમિતિક જ્ઞાન. શીટ મેટલ ભાગો પાતળા શીટ મેટલ ભાગો છે, એટલે કે, એવા ભાગો જે સ્ટેમ્પિંગ, બેન્ડિંગ, સ્ટ્રેચિંગ અને અન્ય માધ્યમો દ્વારા પ્રક્રિયા કરી શકાય છે. સામાન્ય વ્યાખ્યા એ પ્રક્રિયા દરમિયાન સતત જાડાઈ ધરાવતો ભાગ છે. કાસ્ટિંગ, ફોર્જિંગ, મશીનિંગ ભાગો વગેરેને અનુરૂપ.

સામગ્રીની પસંદગી

શીટ મેટલ પ્રોસેસિંગમાં સામાન્ય રીતે વપરાતી સામગ્રીમાં કોલ્ડ રોલ્ડ પ્લેટ (SPCC), હોટ રોલ્ડ પ્લેટ (SHCC), ગેલ્વેનાઈઝ્ડ પ્લેટ (SECC, SGCC), કોપર (CU) પિત્તળ, લાલ કોપર, બેરિલિયમ કોપર, એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, ડ્યુરાલુમિન, વગેરે), એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ્સ, સ્ટેનલેસ સ્ટીલ (મિરર સપાટી, બ્રશ કરેલી સપાટી, મેટ સપાટી), ઉત્પાદનની ભૂમિકાના આધારે, સામગ્રીની પસંદગી અલગ હોય છે, અને સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનના ઉપયોગ અને કિંમતને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે.

(1) કોલ્ડ રોલ્ડ શીટ SPCC, મુખ્યત્વે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અને બેકિંગ વાર્નિશ ભાગો માટે વપરાય છે, ઓછી કિંમત, આકાર આપવામાં સરળ અને સામગ્રીની જાડાઈ ≤ 3.2mm.

(2) હોટ-રોલ્ડ શીટ SHCC, સામગ્રી T≥3.0mm, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ, પેઇન્ટ ભાગોનો પણ ઉપયોગ કરે છે, ઓછી કિંમત, પરંતુ બનાવવા મુશ્કેલ, મુખ્યત્વે સપાટ ભાગો.

(૩) SECC, SGCC ગેલ્વેનાઈઝ્ડ શીટ. SECC ઇલેક્ટ્રોલિટીક બોર્ડને N મટિરિયલ અને P મટિરિયલમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. N મટિરિયલ મુખ્યત્વે સપાટીની સારવાર અને ઊંચી કિંમત માટે વપરાય છે. P મટિરિયલનો ઉપયોગ સ્પ્રે કરેલા ભાગો માટે થાય છે.

(૪) કોપર, મુખ્યત્વે વાહક સામગ્રીનો ઉપયોગ થાય છે, સપાટીની સારવાર નિકલ પ્લેટિંગ, ક્રોમ પ્લેટિંગ, અથવા કોઈ સારવાર નહીં, ઊંચી કિંમત છે.

(5) એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ, સામાન્ય રીતે સપાટી ક્રોમેટ (J11-A), ઓક્સિડેશન (વાહક ઓક્સિડેશન, રાસાયણિક ઓક્સિડેશન), ઊંચી કિંમત, ચાંદીના પ્લેટિંગ, નિકલ પ્લેટિંગનો ઉપયોગ થાય છે.

(6) એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ્સ, જટિલ ક્રોસ-સેક્શન સ્ટ્રક્ચર્સ ધરાવતી સામગ્રીનો ઉપયોગ વિવિધ સબ-બોક્સમાં વ્યાપકપણે થાય છે. સપાટીની સારવાર એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ જેવી જ છે.

(7) સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે કોઈપણ સપાટીની સારવાર વિના થાય છે, અને તેની કિંમત વધારે છે.

સામાન્ય રીતે વપરાતી સામગ્રી

1. ગેલ્વેનાઈઝ્ડ સ્ટીલ શીટ SECC

SECC નો સબસ્ટ્રેટ સામાન્ય કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટીલ કોઇલ છે, જે સતત ઇલેક્ટ્રો-ગેલ્વેનાઇઝિંગ ઉત્પાદન લાઇન પર ડીગ્રીઝિંગ, પિકલિંગ, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ અને વિવિધ પોસ્ટ-ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાઓ પછી ઇલેક્ટ્રો-ગેલ્વેનાઇઝ્ડ ઉત્પાદન બને છે. SECC માં ફક્ત યાંત્રિક ગુણધર્મો અને સામાન્ય કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટીલ શીટ જેવી જ પ્રક્રિયાક્ષમતા નથી, પરંતુ તેમાં શ્રેષ્ઠ કાટ પ્રતિકાર અને સુશોભન દેખાવ પણ છે. તે ઇલેક્ટ્રોનિક ઉત્પાદનો, ઘરેલું ઉપકરણો અને ફર્નિચરના બજારમાં ખૂબ જ સ્પર્ધાત્મક અને બદલી શકાય તેવું છે. ઉદાહરણ તરીકે, SECC નો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે કમ્પ્યુટર કેસોમાં થાય છે.

2. સામાન્ય કોલ્ડ રોલ્ડ શીટ SPCC

SPCC એ કોલ્ડ રોલિંગ મિલો દ્વારા સ્ટીલના ઇંગોટ્સને જરૂરી જાડાઈના સ્ટીલ કોઇલ અથવા શીટ્સમાં સતત રોલિંગ કરવાનો ઉલ્લેખ કરે છે. SPCC ની સપાટી પર કોઈ રક્ષણ નથી, અને હવાના સંપર્કમાં આવવા પર તે સરળતાથી ઓક્સિડાઇઝ્ડ થાય છે, ખાસ કરીને ભેજવાળા વાતાવરણમાં, ઓક્સિડેશન ગતિ ઝડપી બને છે, અને ઘેરો લાલ કાટ દેખાય છે. ઉપયોગમાં લેવાતી વખતે સપાટીને પેઇન્ટ, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ અથવા અન્ય રક્ષણ આપવું જોઈએ. SPCC એ કોલ્ડ રોલિંગ મિલો દ્વારા સ્ટીલના ઇંગોટ્સને જરૂરી જાડાઈના સ્ટીલ કોઇલ અથવા શીટ્સમાં સતત રોલિંગ કરવાનો ઉલ્લેખ કરે છે. SPCC ની સપાટી પર કોઈ રક્ષણ નથી, અને હવાના સંપર્કમાં આવવા પર તે સરળતાથી ઓક્સિડાઇઝ્ડ થાય છે, ખાસ કરીને ભેજવાળા વાતાવરણમાં, ઓક્સિડેશન ગતિ ઝડપી બને છે, અને ઘેરો લાલ કાટ દેખાય છે. ઉપયોગમાં લેવાતી વખતે સપાટીને પેઇન્ટ, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ અથવા અન્ય રક્ષણ આપવું જોઈએ.

૩.હોટ-ડીપ ગેલ્વેનાઈઝ્ડ સ્ટીલ શીટ SGCC

હોટ-ડિપ ગેલ્વેનાઈઝ્ડ સ્ટીલ કોઇલ એ હોટ-રોલિંગ અને પિકલિંગ અથવા કોલ્ડ-રોલિંગ પછી અર્ધ-તૈયાર ઉત્પાદનનો ઉલ્લેખ કરે છે, જેને લગભગ 460°C તાપમાને પીગળેલા ઝીંક બાથમાં ધોવામાં આવે છે અને સતત ડૂબાડવામાં આવે છે, જેથી સ્ટીલ શીટને ઝીંક સ્તરથી કોટેડ કરવામાં આવે અને પછી ક્વેન્ચ કરવામાં આવે અને ટેમ્પર્ડ કરવામાં આવે. SGCC સામગ્રી SECC સામગ્રી કરતાં કઠણ હોય છે, નબળી નમ્રતા ધરાવે છે (ઊંડા ડ્રોઇંગ ડિઝાઇન ટાળો), જાડા ઝીંક સ્તર અને નબળી વેલ્ડેબિલિટી ધરાવે છે.

૪. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ SUS304

સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતા સ્ટેનલેસ સ્ટીલ્સમાંનું એક. તેમાં Ni (નિકલ) હોવાથી, તેમાં Cr (ક્રોમિયમ) સ્ટીલ કરતાં વધુ સારી કાટ પ્રતિકાર અને ગરમી પ્રતિકાર છે. તેમાં ખૂબ જ સારા યાંત્રિક ગુણધર્મો છે, કોઈ ગરમીની સારવાર સખ્તાઇની ઘટના નથી, અને કોઈ સ્થિતિસ્થાપકતા નથી.

5. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ SUS301

તેમાં Cr (ક્રોમિયમ) નું પ્રમાણ SUS304 કરતા ઓછું છે, અને કાટ પ્રતિકાર ઓછો છે. જો કે, તે ઠંડા કામ પછી સ્ટેમ્પિંગમાં સારી તાણ બળ અને કઠિનતા મેળવી શકે છે, અને તેમાં સારી સ્થિતિસ્થાપકતા છે. તેનો ઉપયોગ મોટે ભાગે શ્રાપનલ સ્પ્રિંગ્સ અને એન્ટિ-EMI માટે થાય છે.

ચિત્ર સમીક્ષા

ભાગના પ્રક્રિયા પ્રવાહનું સંકલન કરવા માટે, આપણે પહેલા ભાગ ચિત્રકામની વિવિધ તકનીકી આવશ્યકતાઓ જાણવી જોઈએ; ચિત્રકામ સમીક્ષા એ ભાગ પ્રક્રિયા પ્રવાહના સંકલનમાં સૌથી મહત્વપૂર્ણ કડી છે.

(૧) તપાસો કે ચિત્રો પૂર્ણ થયા છે કે નહીં.

(૨) ચિત્ર અને દૃશ્ય વચ્ચેનો સંબંધ, લેબલ સ્પષ્ટ, સંપૂર્ણ છે કે નહીં અને પરિમાણનું એકમ.

(૩) એસેમ્બલી સંબંધો, એસેમ્બલી આવશ્યકતાઓના મુખ્ય પરિમાણો.

(૪) ગ્રાફિક્સના જૂના અને નવા વર્ઝન વચ્ચેનો તફાવત.

(૫) વિદેશી ભાષાઓમાં ચિત્રોનો અનુવાદ.

(6) ટેબલ કોડનું રૂપાંતર.

(૭) ચિત્રકામની સમસ્યાઓનો પ્રતિભાવ અને નિકાલ.

(૮) સામગ્રી.

(9) ગુણવત્તા જરૂરિયાતો અને પ્રક્રિયા જરૂરિયાતો.

(૧૦) ચિત્રોના સત્તાવાર પ્રકાશન પર ગુણવત્તા નિયંત્રણ સીલ લગાવેલી હોવી જોઈએ.

સાવચેતીનાં પગલાં

વિસ્તૃત દૃશ્ય એ ભાગ ચિત્ર (3D) પર આધારિત પ્લાન વ્યૂ (2D) છે.

(1) વિસ્તરણ પદ્ધતિ યોગ્ય હોવી જોઈએ, અને તે સામગ્રી અને પ્રક્રિયાક્ષમતા બચાવવા માટે અનુકૂળ હોવી જોઈએ.

(2) વાજબી રીતે ગેપ અને એજિંગ પદ્ધતિ પસંદ કરો, T=2.0, ગેપ 0.2 છે, T=2-3 છે, ગેપ 0.5 છે, અને એજિંગ પદ્ધતિ લાંબી બાજુઓ અને ટૂંકી બાજુઓ (દરવાજાના પેનલ) અપનાવે છે.

(૩) સહિષ્ણુતાના પરિમાણોનો વાજબી વિચાર: નકારાત્મક તફાવત અંત સુધી જાય છે, હકારાત્મક તફાવત અડધો જાય છે; છિદ્રનું કદ: હકારાત્મક તફાવત અંત સુધી જાય છે, નકારાત્મક તફાવત અડધો જાય છે.

(૪) બુર દિશા.

(5) નિષ્કર્ષણ, દબાણ રિવેટિંગ, ફાડવું, બહિર્મુખ બિંદુઓ (પેકેજ) વગેરેની દિશામાં ક્રોસ-સેક્શનલ દૃશ્ય દોરો.

(6) બોર્ડની જાડાઈ સહિષ્ણુતા માટે બોર્ડની સામગ્રી અને જાડાઈ તપાસો.

(૭) ખાસ ખૂણાઓ માટે, વળાંકવાળા ખૂણાની આંતરિક ત્રિજ્યા (સામાન્ય રીતે R=0.5) વાળવી અને ખોલવી જરૂરી છે.

(૮) ભૂલ થવાની સંભાવના (સમાન અસમપ્રમાણતા) ધરાવતા સ્થળો પ્રકાશિત કરવા જોઈએ.

(૯) જ્યાં વધુ કદ હોય ત્યાં મોટી છબીઓ ઉમેરવી જોઈએ.

(૧૦) છંટકાવ દ્વારા સુરક્ષિત કરવાના વિસ્તારનો ઉલ્લેખ કરવો આવશ્યક છે.

ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ

શીટ મેટલ ભાગોની રચનામાં તફાવત અનુસાર, પ્રક્રિયા પ્રવાહ અલગ હોઈ શકે છે, પરંતુ કુલ નીચેના મુદ્દાઓથી વધુ નથી.

1. કાપવા: કાપવાની વિવિધ પદ્ધતિઓ છે, મુખ્યત્વે નીચેની પદ્ધતિઓ છે.

①શીયરિંગ મશીન: તે એક સરળ સામગ્રી છે જે સ્ટ્રીપ્સ કાપવા માટે શીયરિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરે છે. તેનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે મોલ્ડ બ્લેન્કિંગ અને ફોર્મિંગ તૈયારી માટે થાય છે. કિંમત ઓછી છે, અને ચોકસાઈ 0.2 કરતા ઓછી છે, પરંતુ તે ફક્ત સ્ટ્રીપ્સ અથવા બ્લોક્સ પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે જેમાં કોઈ છિદ્રો અને કોઈ ખૂણા નથી. .

②પંચ: તે પ્લેટ પરના ભાગોને એક અથવા વધુ પગલામાં ખોલ્યા પછી સપાટ ભાગોને પંચ કરીને વિવિધ આકારો બનાવવા માટે પંચનો ઉપયોગ કરે છે. તેના ફાયદા ટૂંકા માનવ-કલાક, ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા, ઉચ્ચ ચોકસાઇ, ઓછી કિંમત છે, અને તે મોટા પાયે ઉત્પાદન માટે યોગ્ય છે. , પરંતુ મોલ્ડ ડિઝાઇન કરવા માટે.

③NC CNC બ્લેન્કિંગ. NC બ્લેન્કિંગ કરતી વખતે, તમારે પહેલા CNC મશીનિંગ પ્રોગ્રામ લખવો પડશે. NC ડિજિટલ ડ્રોઇંગ પ્રોસેસિંગ મશીન દ્વારા ઓળખી શકાય તેવા પ્રોગ્રામમાં દોરેલી અનફોલ્ડ ઇમેજ લખવા માટે પ્રોગ્રામિંગ સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરો, જેથી તે આ પ્રોગ્રામ્સ અનુસાર પ્લેટ પર દરેકને સ્ટેપ બાય સ્ટેપ પંચ કરી શકે. માળખું એક સપાટ ટુકડો છે, પરંતુ તેની રચના ટૂલની રચનાથી પ્રભાવિત થાય છે, કિંમત ઓછી છે, અને ચોકસાઈ 0.15 છે.

④લેસર કટીંગ એ મોટી ફ્લેટ પ્લેટ પર ફ્લેટ પ્લેટની રચના અને આકાર કાપવા માટે લેસર કટીંગનો ઉપયોગ છે. લેસર પ્રોગ્રામને NC કટીંગની જેમ પ્રોગ્રામ કરવાની જરૂર છે. તે ઉચ્ચ ખર્ચ અને ઓછી ચોકસાઈ સાથે ફ્લેટ ભાગોના વિવિધ જટિલ આકારોને લોડ કરી શકે છે. 0.1.

⑤સોઇંગ મશીન: મુખ્યત્વે એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ્સ, ચોરસ ટ્યુબ, ડ્રોઇંગ ટ્યુબ, રાઉન્ડ બાર વગેરેનો ઉપયોગ ઓછી કિંમત અને ઓછી ચોકસાઇ સાથે થાય છે.

2.ફિટર: કાઉન્ટરસિંકિંગ, ટેપિંગ, રીમિંગ, ડ્રિલિંગ.

કાઉન્ટરબોર એંગલ સામાન્ય રીતે 120℃ હોય છે, જેનો ઉપયોગ રિવેટ્સ ખેંચવા માટે થાય છે, અને 90℃નો ઉપયોગ કાઉન્ટરસ્કંક સ્ક્રૂ અને ટેપિંગ ઇંચ બોટમ હોલ માટે થાય છે.

૩. ફ્લેંજિંગ: તેને હોલ-ડ્રોઇંગ અને હોલ-ટર્નિંગ પણ કહેવામાં આવે છે, જેમાં નાના બેઝ હોલ પર થોડો મોટો છિદ્ર દોરવામાં આવે છે, અને પછી તેને ટેપ કરવામાં આવે છે. તેની મજબૂતાઈ અને થ્રેડોની સંખ્યા વધારવા માટે તે મુખ્યત્વે પાતળા શીટ મેટલથી પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે. , પાતળા પ્લેટની જાડાઈ માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા દાંતને ટાળવા માટે, છિદ્રની આસપાસ સામાન્ય છીછરા ફ્લેંજિંગ, જાડાઈ મૂળભૂત રીતે યથાવત રહે છે, અને જાડાઈને 30-40% પાતળી કરવાની મંજૂરી છે, સામાન્ય ફ્લેંજિંગ ઊંચાઈ કરતા 40-ઉચ્ચ મેળવી શકાય છે. 60% ની ઊંચાઈ માટે, જ્યારે પાતળાપણું 50% હોય ત્યારે મહત્તમ ફ્લેંજિંગ ઊંચાઈ મેળવી શકાય છે. જ્યારે પ્લેટની જાડાઈ મોટી હોય છે, જેમ કે 2.0, 2.5, વગેરે, ત્યારે તેને સીધું ટેપ કરી શકાય છે.

૪. પંચ: તે એક પ્રક્રિયા પ્રક્રિયા છે જેમાં મોલ્ડ ફોર્મિંગનો ઉપયોગ થાય છે. સામાન્ય રીતે, પંચિંગ પ્રોસેસિંગમાં પંચિંગ, કોર્નર કટીંગ, બ્લેન્કિંગ, પંચિંગ કન્વેક્સ હલ (બમ્પ), પંચિંગ અને ટીયરિંગ, પંચિંગ, ફોર્મિંગ અને અન્ય પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિઓનો સમાવેશ થાય છે. પ્રોસેસિંગમાં અનુરૂપ પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિઓ હોવી જરૂરી છે. મોલ્ડનો ઉપયોગ પંચિંગ અને બ્લેન્કિંગ મોલ્ડ, કન્વેક્સ મોલ્ડ, ટીયરિંગ મોલ્ડ, પંચિંગ મોલ્ડ, ફોર્મિંગ મોલ્ડ વગેરે જેવી કામગીરી પૂર્ણ કરવા માટે થાય છે. ઓપરેશન મુખ્યત્વે સ્થિતિ અને દિશા પર ધ્યાન આપે છે.

5. પ્રેશર રિવેટિંગ: જ્યાં સુધી અમારી કંપનીનો સંબંધ છે, પ્રેશર રિવેટિંગમાં મુખ્યત્વે પ્રેશર રિવેટિંગ નટ્સ, સ્ક્રૂ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. આ કામગીરી હાઇડ્રોલિક પ્રેશર રિવેટિંગ મશીન અથવા પંચિંગ મશીન દ્વારા પૂર્ણ થાય છે, તેમને શીટ મેટલના ભાગોમાં રિવેટિંગ કરે છે, અને રિવેટિંગ વે, દિશાત્મકતા પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે.

૬. વાળવું: વાળવું એટલે ૨ડી ફ્લેટ ભાગોને ૩ડી ભાગોમાં ફોલ્ડ કરવું. પ્રક્રિયાને ફોલ્ડિંગ બેડ અને અનુરૂપ બેન્ડિંગ મોલ્ડ સાથે પૂર્ણ કરવાની જરૂર છે, અને તેમાં ચોક્કસ બેન્ડિંગ ક્રમ પણ છે. સિદ્ધાંત એ છે કે આગામી કટ પ્રથમ ફોલ્ડિંગમાં દખલ કરતું નથી, અને ફોલ્ડિંગ પછી દખલ થશે.

ખાંચની પહોળાઈની ગણતરી કરવા માટે બેન્ડિંગ સ્ટ્રીપ્સની સંખ્યા T=3.0mm નીચે પ્લેટની જાડાઈના 6 ગણી છે, જેમ કે: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V =10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0.

બેન્ડિંગ બેડ મોલ્ડ વર્ગીકરણ, સીધો છરી, સ્કિમિટર (80 ℃, 30 ℃).

એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ વાળવાથી તિરાડો પડે છે. નીચલા ડાઇ સ્લોટની પહોળાઈ વધારી શકાય છે, અને ઉપલા ડાઇ R વધારી શકાય છે (એનિલિંગ તિરાડો ટાળી શકે છે).

વાળતી વખતે સાવચેતીઓ: Ⅰ ચિત્રકામ, જરૂરી પ્લેટ જાડાઈ અને જથ્થો; Ⅱ વાળવાની દિશા; Ⅲ વાળવાનો કોણ; Ⅳ વાળવાનું કદ; Ⅵ દેખાવ, ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ક્રોમ સામગ્રી પર કોઈ ક્રીઝની મંજૂરી નથી. વાળવા અને દબાણ રિવેટિંગ પ્રક્રિયા વચ્ચેનો સંબંધ સામાન્ય રીતે પ્રથમ દબાણ રિવેટિંગ અને પછી વાળવાનો છે, પરંતુ કેટલીક સામગ્રી દબાણ રિવેટિંગમાં દખલ કરશે, અને પછી પહેલા દબાવશે, અને કેટલાકને બેન્ડિંગ-પ્રેશર રિવેટિંગ-પછી વાળવા અને અન્ય પ્રક્રિયાઓની જરૂર પડશે.

7. વેલ્ડીંગ: વેલ્ડીંગ વ્યાખ્યા: વેલ્ડેડ સામગ્રીના પરમાણુઓ અને પરમાણુઓ અને જિંગડા જાળી વચ્ચેનું અંતર એક સંપૂર્ણ રચના કરે છે.

①વર્ગીકરણ: a ફ્યુઝન વેલ્ડીંગ: આર્ગોન આર્ક વેલ્ડીંગ, CO2 વેલ્ડીંગ, ગેસ વેલ્ડીંગ, મેન્યુઅલ વેલ્ડીંગ. b પ્રેશર વેલ્ડીંગ: સ્પોટ વેલ્ડીંગ, બટ વેલ્ડીંગ, બમ્પ વેલ્ડીંગ. c બ્રેઝીંગ: ઇલેક્ટ્રિક ક્રોમિયમ વેલ્ડીંગ, કોપર વાયર.

② વેલ્ડીંગ પદ્ધતિ: CO2 ગેસ શિલ્ડેડ વેલ્ડીંગ. b આર્ગોન આર્ક વેલ્ડીંગ. c સ્પોટ વેલ્ડીંગ, વગેરે. d રોબોટ વેલ્ડીંગ.

વેલ્ડીંગ પદ્ધતિની પસંદગી વાસ્તવિક જરૂરિયાતો અને સામગ્રી પર આધારિત છે. સામાન્ય રીતે, CO2 ગેસ શિલ્ડેડ વેલ્ડીંગનો ઉપયોગ આયર્ન પ્લેટ વેલ્ડીંગ માટે થાય છે; આર્ગોન આર્ક વેલ્ડીંગનો ઉપયોગ સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ વેલ્ડીંગ માટે થાય છે. રોબોટ વેલ્ડીંગ માનવ-કલાકો બચાવી શકે છે અને કાર્ય કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે. અને વેલ્ડીંગ ગુણવત્તા, કાર્યની તીવ્રતા ઘટાડે છે.

③ વેલ્ડિંગ પ્રતીક: Δ ફિલેટ વેલ્ડિંગ, Д, I ટાઇપ વેલ્ડિંગ, V ટાઇપ વેલ્ડિંગ, સિંગલ સાઇડ V ટાઇપ વેલ્ડિંગ (V) બ્લન્ટ એજ (V) સાથે V ટાઇપ વેલ્ડિંગ, સ્પોટ વેલ્ડિંગ (O), પ્લગ વેલ્ડિંગ અથવા સ્લોટ વેલ્ડિંગ (∏), ક્રિમ્પ વેલ્ડિંગ (χ), બ્લન્ટ એજ (V) સાથે સિંગલ-સાઇડ V-આકારનું વેલ્ડિંગ, બ્લન્ટ સાથે U-આકારનું વેલ્ડિંગ, બ્લન્ટ સાથે J-આકારનું વેલ્ડિંગ, બેક કવર વેલ્ડિંગ, અને દરેક વેલ્ડિંગ.

④ તીર વાયર અને કનેક્ટર્સ.

⑤ વેલ્ડીંગ અને નિવારક પગલાં ખૂટે છે.

સ્પોટ વેલ્ડીંગ: જો તાકાત પૂરતી ન હોય, તો બમ્પ બનાવી શકાય છે અને વેલ્ડીંગ વિસ્તાર લાદવામાં આવે છે.

CO2 વેલ્ડીંગ: ઉચ્ચ ઉત્પાદકતા, ઓછી ઉર્જા વપરાશ, ઓછી કિંમત, મજબૂત કાટ પ્રતિકાર

આર્ગોન આર્ક વેલ્ડીંગ: છીછરી ગલન ઊંડાઈ, ધીમી વેલ્ડીંગ ગતિ, ઓછી કાર્યક્ષમતા, ઉચ્ચ ઉત્પાદન ખર્ચ, ટંગસ્ટન સમાવેશ ખામીઓ, પરંતુ સારી વેલ્ડીંગ ગુણવત્તાનો ફાયદો ધરાવે છે, અને એલ્યુમિનિયમ, કોપર, મેગ્નેશિયમ વગેરે જેવી બિન-ફેરસ ધાતુઓને વેલ્ડ કરી શકે છે.

⑥ વેલ્ડીંગના વિકૃતિના કારણો: વેલ્ડીંગ પહેલાં અપૂરતી તૈયારી, વધારાના ફિક્સરની જરૂર છે. નબળા વેલ્ડીંગ જીગ્સ માટે પ્રક્રિયામાં સુધારો. વેલ્ડીંગ ક્રમ સારો નથી.

⑦ વેલ્ડિંગ વિકૃતિ સુધારણા પદ્ધતિ: જ્યોત સુધારણા પદ્ધતિ. કંપન પદ્ધતિ. હેમરિંગ પદ્ધતિ. કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ પદ્ધતિ.

અન્ય એપ્લિકેશનો

શીટ મેટલ વર્કશોપમાં ભાગોના પ્રોસેસિંગના પગલાં છે: પ્રોડક્ટ પ્રી-ટેસ્ટ, પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ ટ્રાયલ પ્રોડક્શન અને પ્રોડક્ટ બેચ પ્રોડક્શન. પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ ટ્રાયલ પ્રોડક્શન સ્ટેપમાં, તેણે ગ્રાહકો સાથે સમયસર વાતચીત કરવી જોઈએ, અને અનુરૂપ પ્રોસેસિંગનું મૂલ્યાંકન મેળવ્યા પછી, ઉત્પાદનનું મોટા પાયે ઉત્પાદન કરી શકાય છે.

લેસર ડ્રિલિંગ ટેકનોલોજી એ લેસર મટીરીયલ પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજીમાં સૌથી જૂની વ્યવહારુ લેસર ટેકનોલોજી છે. શીટ મેટલ વર્કશોપમાં લેસર ડ્રિલિંગ સામાન્ય રીતે સ્પંદિત લેસરનો ઉપયોગ કરે છે, જેમાં વધુ ઉર્જા ઘનતા અને ઓછો સમય હોય છે. તે 1μm ના નાના છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે. તે ખાસ કરીને ચોક્કસ ખૂણા અને પાતળા સામગ્રી સાથે નાના છિદ્રો પર પ્રક્રિયા કરવા માટે યોગ્ય છે, અને તે મજબૂતાઈ અને કઠિનતા પર પ્રક્રિયા કરવા માટે પણ યોગ્ય છે. ઉચ્ચ અથવા વધુ બરડ અને નરમ સામગ્રીના ભાગોમાં ઊંડા નાના છિદ્રો અને નાના છિદ્રો.

લેસર ગેસ ટર્બાઇનના કમ્બસ્ટર ભાગોના ડ્રિલિંગને સાકાર કરી શકે છે, અને ડ્રિલિંગ અસર ત્રિ-પરિમાણીય દિશાને સાકાર કરી શકે છે, અને આ સંખ્યા હજારો સુધી પહોંચી શકે છે. છિદ્રિત સામગ્રીમાં સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, નિકલ-ક્રોમિયમ-આયર્ન એલોય અને હેસ્ટેલોય-આધારિત એલોયનો સમાવેશ થાય છે. લેસર ડ્રિલિંગ તકનીક સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મોથી પ્રભાવિત થતી નથી, અને ઓટોમેશનને સાકાર કરવાનું સરળ છે.

લેસર ડ્રિલિંગ ટેકનોલોજીના વિકાસ સાથે, લેસર કટીંગ મશીને ઓટોમેટેડ કામગીરીનો અનુભવ કર્યો છે. શીટ મેટલ ઉદ્યોગમાં ઉપયોગથી પરંપરાગત શીટ મેટલ ટેકનોલોજીની પ્રક્રિયા પદ્ધતિમાં ફેરફાર થયો છે, માનવરહિત કામગીરીનો અનુભવ થયો છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં ઘણો સુધારો થયો છે અને સમગ્ર પ્રક્રિયાને સાકાર કરવામાં આવી છે. ઓટોમેટિક કામગીરીએ શીટ મેટલ અર્થતંત્રના વિકાસને પ્રોત્સાહન આપ્યું છે, અને પંચિંગ અસરને ઉચ્ચ સ્તર સુધી સુધારી છે, અને પ્રોસેસિંગ અસર નોંધપાત્ર છે.