ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ്

ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്നത് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ടെക്നീഷ്യൻമാർ മനസ്സിലാക്കേണ്ട ഒരു ഹബ് സാങ്കേതികവിദ്യയാണ്, കൂടാതെ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഉൽപ്പന്ന രൂപീകരണത്തിലും ഇത് ഒരു പ്രധാന പ്രക്രിയയാണ്. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗിൽ പരമ്പരാഗത കട്ടിംഗ്, ബ്ലാങ്കിംഗ്, ബെൻഡിംഗ്, ഫോർമിംഗ് രീതികളും പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളും, വിവിധ കോൾഡ് സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഡൈ ഘടനയും പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളും, വിവിധ ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രവർത്തന തത്വങ്ങളും പ്രവർത്തന രീതികളും, പുതിയ സ്റ്റാമ്പിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും പുതിയ സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉൾപ്പെടുന്നു. പാർട്സ് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗിനെ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു.

ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗിനെ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. പ്രത്യേകിച്ചും, ഉദാഹരണത്തിന്, ചിമ്മിനികൾ, ഇരുമ്പ് ബാരലുകൾ, ഇന്ധന ടാങ്കുകൾ, എണ്ണ ടാങ്കുകൾ, വെന്റിലേഷൻ പൈപ്പുകൾ, എൽബോസ്, എൽബോസ്, ചതുരങ്ങൾ, ഫണലുകൾ മുതലായവ നിർമ്മിക്കാൻ പ്ലേറ്റുകളുടെ ഉപയോഗം. പ്രധാന പ്രക്രിയകളിൽ കത്രിക, വളയ്ക്കൽ, വളയ്ക്കൽ, രൂപപ്പെടുത്തൽ, വെൽഡിംഗ്, റിവറ്റിംഗ് മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ചില ജ്യാമിതീയ അറിവ്. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങൾ നേർത്ത ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളാണ്, അതായത്, സ്റ്റാമ്പിംഗ്, ബെൻഡിംഗ്, സ്ട്രെച്ചിംഗ്, മറ്റ് മാർഗ്ഗങ്ങൾ എന്നിവയിലൂടെ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയുന്ന ഭാഗങ്ങൾ. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് സ്ഥിരമായ കനം ഉള്ള ഒരു ഭാഗമാണ് ഒരു പൊതു നിർവചനം. കാസ്റ്റിംഗുകൾ, ഫോർജിംഗുകൾ, മെഷീനിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ മുതലായവയുമായി യോജിക്കുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

ഷീറ്റ് മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ കോൾഡ് റോൾഡ് പ്ലേറ്റ് (SPCC), ഹോട്ട് റോൾഡ് പ്ലേറ്റ് (SHCC), ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പ്ലേറ്റ് (SECC, SGCC), ചെമ്പ് (CU) പിച്ചള, ചുവന്ന ചെമ്പ്, ബെറിലിയം ചെമ്പ്, അലുമിനിയം പ്ലേറ്റ് (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, ഡ്യൂറാലുമിൻ, മുതലായവ), അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകൾ, സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ (കണ്ണാടി പ്രതലം, ബ്രഷ് ചെയ്ത പ്രതലം, മാറ്റ് പ്രതലം), ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പങ്ക് അനുസരിച്ച്, വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് വ്യത്യസ്തമാണ്, സാധാരണയായി ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ഉപയോഗത്തിൽ നിന്നും വിലയിൽ നിന്നും പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

(1) കോൾഡ് റോൾഡ് ഷീറ്റ് SPCC, പ്രധാനമായും ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗിനും വാർണിഷ് ഭാഗങ്ങൾ ബേക്കിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു, കുറഞ്ഞ വില, രൂപപ്പെടുത്താൻ എളുപ്പമാണ്, മെറ്റീരിയൽ കനം ≤ 3.2mm.

(2) ഹോട്ട്-റോൾഡ് ഷീറ്റ് SHCC, മെറ്റീരിയൽ T≥3.0mm, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ്, പെയിന്റ് ഭാഗങ്ങൾ, കുറഞ്ഞ വില, പക്ഷേ രൂപപ്പെടുത്താൻ പ്രയാസമുള്ളത്, പ്രധാനമായും പരന്ന ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

(3) SECC, SGCC ഗാൽവാനൈസ്ഡ് ഷീറ്റ്. SECC ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് ബോർഡിനെ N മെറ്റീരിയൽ, P മെറ്റീരിയൽ എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. N മെറ്റീരിയൽ പ്രധാനമായും ഉപരിതല ചികിത്സയ്ക്കും ഉയർന്ന വിലയ്ക്കും ഉപയോഗിക്കുന്നു. സ്പ്രേ ചെയ്ത ഭാഗങ്ങൾക്ക് P മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

(4) ചെമ്പ്, പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്ന ചാലക വസ്തുക്കൾ, ഉപരിതല ചികിത്സ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ്, ക്രോം പ്ലേറ്റിംഗ്, അല്ലെങ്കിൽ ചികിത്സയില്ല, ഉയർന്ന വില.

(5) അലുമിനിയം പ്ലേറ്റ്, സാധാരണയായി ഉപരിതല ക്രോമേറ്റ് (J11-A), ഓക്സീകരണം (ചാലക ഓക്സീകരണം, രാസ ഓക്സീകരണം), ഉയർന്ന വില, വെള്ളി പൂശൽ, നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

(6) അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകൾ，സങ്കീർണ്ണമായ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ ഘടനകളുള്ള മെറ്റീരിയലുകൾ വിവിധ ഉപ-ബോക്സുകളിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉപരിതല ചികിത്സ അലുമിനിയം പ്ലേറ്റിന് സമാനമാണ്.

(7) സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, പ്രധാനമായും ഉപരിതല ചികിത്സയില്ലാതെയാണ് ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നത്, ചെലവ് കൂടുതലാണ്.

സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾ

1. ഗാൽവനൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ ഷീറ്റ് SECC

SECC യുടെ അടിവസ്ത്രം സാധാരണ കോൾഡ്-റോൾഡ് സ്റ്റീൽ കോയിൽ ആണ്, ഇത് തുടർച്ചയായ ഇലക്ട്രോ-ഗാൽവനൈസിംഗ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ ഡീഗ്രേസിംഗ്, അച്ചാർ, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ്, വിവിധ പോസ്റ്റ്-ട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രക്രിയകൾ എന്നിവയ്ക്ക് ശേഷം ഇലക്ട്രോ-ഗാൽവനൈസ്ഡ് ഉൽപ്പന്നമായി മാറുന്നു. പൊതുവായ കോൾഡ്-റോൾഡ് സ്റ്റീൽ ഷീറ്റിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും സമാനമായ പ്രോസസ്സബിലിറ്റിയും മാത്രമല്ല, മികച്ച നാശന പ്രതിരോധവും അലങ്കാര രൂപവും SECC യ്ക്കുണ്ട്. ഇലക്ട്രോണിക് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, വീട്ടുപകരണങ്ങൾ, ഫർണിച്ചറുകൾ എന്നിവയുടെ വിപണിയിൽ ഇത് വളരെ മത്സരാത്മകവും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്നതുമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, കമ്പ്യൂട്ടർ കേസുകളിൽ SECC സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

2. സാധാരണ കോൾഡ് റോൾഡ് ഷീറ്റ് SPCC

SPCC എന്നത് കോൾഡ് റോളിംഗ് മില്ലുകൾ വഴി സ്റ്റീൽ കോയിലുകളിലേക്കോ ആവശ്യമായ കട്ടിയുള്ള ഷീറ്റുകളിലേക്കോ സ്റ്റീൽ ഇൻഗോട്ടുകൾ തുടർച്ചയായി ഉരുട്ടുന്നതിനെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. SPCC യുടെ ഉപരിതലത്തിൽ യാതൊരു സംരക്ഷണവുമില്ല, വായുവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുമ്പോൾ ഇത് എളുപ്പത്തിൽ ഓക്സീകരിക്കപ്പെടുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് ഈർപ്പമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ, ഓക്സീകരണ വേഗത ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു, കടും ചുവപ്പ് തുരുമ്പ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. ഉപയോഗത്തിലിരിക്കുമ്പോൾ ഉപരിതലം പെയിന്റ് ചെയ്യുക, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റ് ചെയ്യുക അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് സംരക്ഷണം നൽകുക. SPCC എന്നത് കോൾഡ് റോളിംഗ് മില്ലുകൾ വഴി ആവശ്യമായ കട്ടിയുള്ള സ്റ്റീൽ കോയിലുകളിലേക്കോ ഷീറ്റുകളിലേക്കോ സ്റ്റീൽ ഇൻഗോട്ടുകൾ തുടർച്ചയായി ഉരുട്ടുന്നതിനെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. SPCC യുടെ ഉപരിതലത്തിൽ സംരക്ഷണമില്ല, വായുവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുമ്പോൾ അത് എളുപ്പത്തിൽ ഓക്സീകരിക്കപ്പെടുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് ഈർപ്പമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ, ഓക്സീകരണ വേഗത ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു, കടും ചുവപ്പ് തുരുമ്പ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. ഉപയോഗത്തിലിരിക്കുമ്പോൾ ഉപരിതലം പെയിന്റ് ചെയ്യുക, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റ് ചെയ്യുക അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് സംരക്ഷണം നൽകുക.

3. ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവാനൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ ഷീറ്റ് SGCC

ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവാനൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ കോയിൽ എന്നത് ഹോട്ട്-റോളിംഗ്, പിക്ക്ലിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ കോൾഡ്-റോളിംഗ് എന്നിവയ്ക്ക് ശേഷം ലഭിക്കുന്ന സെമി-ഫിനിഷ്ഡ് ഉൽപ്പന്നത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് കഴുകി ഏകദേശം 460°C താപനിലയിൽ ഉരുകിയ സിങ്ക് ബാത്തിൽ തുടർച്ചയായി മുക്കിവയ്ക്കുന്നു. അങ്ങനെ സ്റ്റീൽ ഷീറ്റ് ഒരു സിങ്ക് പാളി കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ് കെടുത്തി ടെമ്പർ ചെയ്ത SGCC മെറ്റീരിയൽ SECC മെറ്റീരിയലിനേക്കാൾ കഠിനമാണ്, മോശം ഡക്റ്റിലിറ്റി (ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് ഡിസൈൻ ഒഴിവാക്കുക), കട്ടിയുള്ള സിങ്ക് പാളി, മോശം വെൽഡബിലിറ്റി എന്നിവയുണ്ട്.

4. സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ SUS304

ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലുകളിൽ ഒന്ന്. ഇതിൽ Ni (നിക്കൽ) അടങ്ങിയിരിക്കുന്നതിനാൽ, Cr (ക്രോമിയം) സ്റ്റീലിനേക്കാൾ മികച്ച നാശന പ്രതിരോധവും താപ പ്രതിരോധവും ഇതിനുണ്ട്. ഇതിന് വളരെ നല്ല മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, ചൂട് ചികിത്സ കാഠിന്യം പ്രതിഭാസമില്ല, ഇലാസ്തികതയുമില്ല.

5. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ SUS301

Cr (ക്രോമിയം) ന്റെ ഉള്ളടക്കം SUS304 നെ അപേക്ഷിച്ച് കുറവാണ്, കൂടാതെ നാശന പ്രതിരോധം മോശവുമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, തണുത്ത പ്രവർത്തനത്തിന് ശേഷം സ്റ്റാമ്പിംഗിൽ നല്ല ടെൻസൈൽ ശക്തിയും കാഠിന്യവും നേടാൻ ഇതിന് കഴിയും, കൂടാതെ നല്ല ഇലാസ്തികതയും ഉണ്ട്. ഷ്രാപ്പ്നെൽ സ്പ്രിംഗുകൾക്കും ആന്റി-ഇഎംഐക്കും ഇത് കൂടുതലും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഡ്രോയിംഗ് അവലോകനം

ഒരു ഭാഗത്തിന്റെ പ്രോസസ് ഫ്ലോ സമാഹരിക്കുന്നതിന്, ആദ്യം ഭാഗ ഡ്രോയിംഗിന്റെ വിവിധ സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ നമ്മൾ അറിഞ്ഞിരിക്കണം; ഭാഗ പ്രോസസ്സ് ഫ്ലോ സമാഹരിക്കുന്നതിലെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട കണ്ണിയാണ് ഡ്രോയിംഗ് അവലോകനം.

(1) ഡ്രോയിംഗുകൾ പൂർണ്ണമാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക.

(2) ഡ്രോയിംഗും കാഴ്ചയും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം, ലേബൽ വ്യക്തമാണോ, പൂർണ്ണമാണോ, അളവിന്റെ യൂണിറ്റാണോ എന്നത്.

(3) അസംബ്ലി ബന്ധങ്ങൾ, അസംബ്ലി ആവശ്യകതകളുടെ പ്രധാന മാനങ്ങൾ.

(4) ഗ്രാഫിക്സിന്റെ പഴയതും പുതിയതുമായ പതിപ്പുകൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം.

(5) വിദേശ ഭാഷകളിലുള്ള ചിത്രങ്ങളുടെ വിവർത്തനം.

(6) പട്ടിക കോഡുകളുടെ പരിവർത്തനം.

(7) ഡ്രോയിംഗ് പ്രശ്‌നങ്ങളുടെ ഫീഡ്‌ബാക്കും പരിഹാരവും.

(8) മെറ്റീരിയൽ.

(9) ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകളും പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകളും.

(10) ഡ്രോയിംഗുകളുടെ ഔദ്യോഗിക പ്രകാശനത്തിൽ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ മുദ്ര പതിപ്പിച്ചിരിക്കണം.

മുൻകരുതലുകൾ

വികസിപ്പിച്ച കാഴ്ച, ഭാഗിക ഡ്രോയിംഗിനെ (3D) അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഒരു പ്ലാൻ കാഴ്ച (2D) ആണ്.

(1) വിപുലീകരണ രീതി അനുയോജ്യവും മെറ്റീരിയലുകൾ ലാഭിക്കുന്നതിനും പ്രോസസ്സിംഗ് എളുപ്പമാക്കുന്നതിനും സൗകര്യപ്രദവുമായിരിക്കണം.

(2) ഗ്യാപ്പ് ആൻഡ് എഡ്ജിംഗ് രീതി ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുക്കുക, T=2.0, ഗ്യാപ് 0.2, T=2-3, ഗ്യാപ് 0.5, എഡ്ജിംഗ് രീതി നീളമുള്ള വശങ്ങളും ചെറിയ വശങ്ങളും (ഡോർ പാനലുകൾ) സ്വീകരിക്കുന്നു.

(3) സഹിഷ്ണുതാ അളവുകളുടെ ന്യായമായ പരിഗണന: നെഗറ്റീവ് വ്യത്യാസം അവസാനത്തിലേക്ക് പോകുന്നു, പോസിറ്റീവ് വ്യത്യാസം പകുതിയിലേക്ക് പോകുന്നു; ദ്വാര വലുപ്പം: പോസിറ്റീവ് വ്യത്യാസം അവസാനത്തിലേക്ക് പോകുന്നു, നെഗറ്റീവ് വ്യത്യാസം പകുതിയിലേക്ക് പോകുന്നു.

(4) ബർ ദിശ.

(5) എക്സ്ട്രാക്ഷൻ, പ്രഷർ റിവേറ്റിംഗ്, കീറൽ, കോൺവെക്സ് പോയിന്റുകൾ (പാക്കേജ്) പഞ്ചിംഗ് എന്നിവയുടെ ദിശയിൽ ഒരു ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ വ്യൂ വരയ്ക്കുക.

(6) ബോർഡിന്റെ മെറ്റീരിയലും കനവും ബോർഡിന്റെ കനം സഹിഷ്ണുതയിലേക്ക് പരിശോധിക്കുക.

(7) പ്രത്യേക കോണുകൾക്ക്, വളയുന്ന കോണിന്റെ ആന്തരിക ആരം (സാധാരണയായി R=0.5) വളയ്ക്കുകയും നിവർത്തിക്കുകയും ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.

(8) പിശകുകൾക്ക് സാധ്യതയുള്ള സ്ഥലങ്ങൾ (സമാനമായ അസമമിതി) ഹൈലൈറ്റ് ചെയ്യണം.

(9) കൂടുതൽ വലിപ്പമുള്ളിടത്ത് വലുതാക്കിയ ചിത്രങ്ങൾ ചേർക്കണം.

(10) സ്പ്രേ ചെയ്തു സംരക്ഷിക്കേണ്ട പ്രദേശം സൂചിപ്പിക്കണം.

നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകൾ

ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ ഘടനയിലെ വ്യത്യാസം അനുസരിച്ച്, പ്രക്രിയയുടെ ഒഴുക്ക് വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും, പക്ഷേ ആകെ തുക ഇനിപ്പറയുന്ന പോയിന്റുകളിൽ കവിയരുത്.

1. മുറിക്കൽ: വിവിധ മുറിക്കൽ രീതികളുണ്ട്, പ്രധാനമായും താഴെ പറയുന്ന രീതികൾ.

①ഷെയറിംഗ് മെഷീൻ: സ്ട്രിപ്പുകൾ മുറിക്കാൻ ഒരു ഷെയറിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ലളിതമായ ഒരു മെറ്റീരിയലാണിത്. ഇത് പ്രധാനമായും മോൾഡ് ബ്ലാങ്കിംഗിനും ഫോമിംഗ് തയ്യാറാക്കലിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ചെലവ് കുറവാണ്, കൃത്യത 0.2 ൽ താഴെയാണ്, പക്ഷേ ഇതിന് ദ്വാരങ്ങളോ കോണുകളോ ഇല്ലാതെ സ്ട്രിപ്പുകളോ ബ്ലോക്കുകളോ മാത്രമേ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയൂ. .

②പഞ്ച്: പ്ലേറ്റിലെ ഭാഗങ്ങൾ ഒന്നോ അതിലധികമോ ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ വിരിച്ച ശേഷം പരന്ന ഭാഗങ്ങൾ പഞ്ച് ചെയ്ത് വിവിധ ആകൃതിയിലുള്ള വസ്തുക്കൾ രൂപപ്പെടുത്താൻ ഇത് പഞ്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ ജോലി സമയം, ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത, ഉയർന്ന കൃത്യത, കുറഞ്ഞ ചെലവ് എന്നിവയാണ് ഇതിന്റെ ഗുണങ്ങൾ, കൂടാതെ ഇത് വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനത്തിന് അനുയോജ്യമാണ്. , എന്നാൽ പൂപ്പൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ.

③NC CNC ബ്ലാങ്കിംഗ്. NC ബ്ലാങ്കിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, നിങ്ങൾ ആദ്യം ഒരു CNC മെഷീനിംഗ് പ്രോഗ്രാം എഴുതണം. വരച്ച വികസിത ചിത്രം NC ഡിജിറ്റൽ ഡ്രോയിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ് മെഷീനിന് തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയുന്ന ഒരു പ്രോഗ്രാമിലേക്ക് എഴുതാൻ പ്രോഗ്രാമിംഗ് സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കുക, അതുവഴി ഈ പ്രോഗ്രാമുകൾ അനുസരിച്ച് പ്ലേറ്റിൽ ഓരോന്നും ഘട്ടം ഘട്ടമായി പഞ്ച് ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഘടന ഒരു പരന്ന കഷണമാണ്, പക്ഷേ അതിന്റെ ഘടന ഉപകരണത്തിന്റെ ഘടനയെ ബാധിക്കുന്നു, ചെലവ് കുറവാണ്, കൃത്യത 0.15 ആണ്.

④ ലേസർ കട്ടിംഗ് എന്നത് ഒരു വലിയ ഫ്ലാറ്റ് പ്ലേറ്റിൽ ഫ്ലാറ്റ് പ്ലേറ്റിന്റെ ഘടനയും ആകൃതിയും മുറിക്കുന്നതിന് ലേസർ കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ലേസർ പ്രോഗ്രാം NC കട്ടിംഗ് പോലെ പ്രോഗ്രാം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. ഉയർന്ന ചെലവും കുറഞ്ഞ കൃത്യതയുമുള്ള വിവിധ സങ്കീർണ്ണ ആകൃതിയിലുള്ള ഫ്ലാറ്റ് ഭാഗങ്ങൾ ഇതിന് ലോഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. 0.1.

⑤സോയിംഗ് മെഷീൻ: പ്രധാനമായും അലുമിനിയം പ്രൊഫൈലുകൾ, ചതുര ട്യൂബുകൾ, ഡ്രോയിംഗ് ട്യൂബുകൾ, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ബാറുകൾ മുതലായവ കുറഞ്ഞ വിലയിലും കൃത്യതയിലും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

2.ഫിറ്റർ: കൌണ്ടർസിങ്കിംഗ്, ടാപ്പിംഗ്, റീമിംഗ്, ഡ്രില്ലിംഗ്.

കൌണ്ടർബോർ കോൺ സാധാരണയായി 120℃ ആണ്, റിവറ്റുകൾ വലിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ 90℃ കൌണ്ടർസങ്ക് സ്ക്രൂകൾക്കും ഇഞ്ച് അടിയിലെ ദ്വാരങ്ങൾ ടാപ്പുചെയ്യുന്നതിനും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

3. ഫ്ലാൻജിംഗ്: ഇതിനെ ഹോൾ-ഡ്രോയിംഗ് എന്നും ഹോൾ-ടേണിംഗ് എന്നും വിളിക്കുന്നു, ഇത് ഒരു ചെറിയ ബേസ് ഹോളിൽ അല്പം വലിയ ദ്വാരം വരച്ച് അതിൽ ടാപ്പ് ചെയ്യുക എന്നതാണ്. അതിന്റെ ശക്തിയും ത്രെഡുകളുടെ എണ്ണവും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഇത് പ്രധാനമായും നേർത്ത ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഉപയോഗിച്ചാണ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത്. , സാധാരണയായി നേർത്ത പ്ലേറ്റ് കട്ടിക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്ന പല്ലുകൾ സ്ലൈഡുചെയ്യുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ, ദ്വാരത്തിന് ചുറ്റുമുള്ള സാധാരണ ആഴം കുറഞ്ഞ ഫ്ലാൻജിംഗ്, കനം അടിസ്ഥാനപരമായി മാറ്റമില്ല, കൂടാതെ കനം 30-40% നേർത്തതാക്കാൻ അനുവദിച്ചിരിക്കുന്നു, സാധാരണ ഫ്ലാൻജിംഗ് ഉയരത്തേക്കാൾ 40-ഉയർച്ച ലഭിക്കും. 60% ഉയരത്തിന്, നേർത്തതാക്കൽ 50% ആകുമ്പോൾ പരമാവധി ഫ്ലാൻജിംഗ് ഉയരം ലഭിക്കും. പ്ലേറ്റിന്റെ കനം വലുതാകുമ്പോൾ, ഉദാഹരണത്തിന് 2.0, 2.5, മുതലായവ, അത് നേരിട്ട് ടാപ്പ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

4. പഞ്ച്: ഇത് മോൾഡ് ഫോർമിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പ്രോസസ്സിംഗ് നടപടിക്രമമാണ്. സാധാരണയായി, പഞ്ചിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗിൽ പഞ്ചിംഗ്, കോർണർ കട്ടിംഗ്, ബ്ലാങ്കിംഗ്, പഞ്ചിംഗ് കോൺവെക്സ് ഹൾ (ബമ്പ്), പഞ്ചിംഗ് ആൻഡ് ടിയറിംഗ്, പഞ്ചിംഗ്, ഫോർമിംഗ്, മറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രോസസ്സിംഗിന് അനുബന്ധ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികൾ ഉണ്ടായിരിക്കണം. പഞ്ചിംഗ് ആൻഡ് ബ്ലാങ്കിംഗ് മോൾഡുകൾ, കോൺവെക്സ് മോൾഡുകൾ, ടയറിംഗ് മോൾഡുകൾ, പഞ്ചിംഗ് മോൾഡുകൾ, ഫോമിംഗ് മോൾഡുകൾ തുടങ്ങിയ പ്രവർത്തനങ്ങൾ പൂർത്തിയാക്കാൻ അച്ചാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. പ്രവർത്തനം പ്രധാനമായും സ്ഥാനത്തിനും ദിശാസൂചനയ്ക്കും ശ്രദ്ധ നൽകുന്നു.

5. പ്രഷർ റിവറ്റിംഗ്: ഞങ്ങളുടെ കമ്പനിയെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, പ്രഷർ റിവറ്റിംഗിൽ പ്രധാനമായും പ്രഷർ റിവറ്റിംഗ് നട്ടുകൾ, സ്ക്രൂകൾ മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു.ഹൈഡ്രോളിക് പ്രഷർ റിവറ്റിംഗ് മെഷീൻ അല്ലെങ്കിൽ പഞ്ചിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ചാണ് പ്രവർത്തനം പൂർത്തിയാക്കുന്നത്, അവയെ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളിലേക്ക് റിവേറ്റ് ചെയ്യുന്നു, റിവറ്റിംഗ് വേ, ദിശാസൂചനയിൽ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

6. വളയ്ക്കൽ: 2D ഫ്ലാറ്റ് ഭാഗങ്ങൾ 3D ഭാഗങ്ങളായി മടക്കുക എന്നതാണ് വളയ്ക്കൽ. ഒരു മടക്കാവുന്ന കിടക്കയും അനുബന്ധ വളയ്ക്കുന്ന അച്ചുകളും ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സിംഗ് പൂർത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഇതിന് ഒരു പ്രത്യേക വളയ്ക്കൽ ക്രമവുമുണ്ട്. അടുത്ത കട്ട് ആദ്യ മടക്കലിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നില്ല എന്നതാണ് തത്വം, മടക്കിക്കഴിയുമ്പോൾ ഇടപെടൽ സംഭവിക്കും.

ഗ്രോവ് വീതി കണക്കാക്കാൻ പ്ലേറ്റിന്റെ കനം T=3.0mm-ൽ താഴെയാണെങ്കിൽ ബെൻഡിംഗ് സ്ട്രിപ്പുകളുടെ എണ്ണം പ്ലേറ്റിന്റെ കനത്തിന്റെ 6 മടങ്ങാണ്, ഉദാഹരണത്തിന്: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V=10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0.

ബെൻഡിംഗ് ബെഡ് മോൾഡ് വർഗ്ഗീകരണം, നേരായ കത്തി, സ്കിമിറ്റർ (80 ℃, 30 ℃).

അലുമിനിയം പ്ലേറ്റ് വളയ്ക്കുമ്പോൾ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാം. താഴത്തെ ഡൈ സ്ലോട്ടിന്റെ വീതി വർദ്ധിപ്പിക്കാനും മുകളിലെ ഡൈ R വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും (അനീലിംഗ് വിള്ളലുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ സഹായിക്കും).

വളയ്ക്കുമ്പോൾ മുൻകരുതലുകൾ: Ⅰ ഡ്രോയിംഗ്, ആവശ്യമായ പ്ലേറ്റ് കനവും അളവും; Ⅱ വളയുന്ന ദിശ; Ⅲ വളയുന്ന ആംഗിൾ; Ⅳ വളയുന്ന വലുപ്പം; Ⅵ രൂപം, ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റഡ് ക്രോം ചെയ്ത മെറ്റീരിയലിൽ ചുളിവുകൾ അനുവദനീയമല്ല. വളയുന്നതും പ്രഷർ റിവറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം സാധാരണയായി ആദ്യത്തെ പ്രഷർ റിവറ്റിംഗും തുടർന്ന് വളയുന്നതുമാണ്, എന്നാൽ ചില വസ്തുക്കൾ പ്രഷർ റിവറ്റിംഗിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തും, തുടർന്ന് ആദ്യം അമർത്തും, ചിലതിന് വളയൽ-മർദ്ദം റിവറ്റിംഗ്-പിന്നെ വളയൽ എന്നിവയും മറ്റ് പ്രക്രിയകളും ആവശ്യമാണ്.

7. വെൽഡിംഗ്: വെൽഡിംഗ് നിർവചനം: വെൽഡിംഗ് ചെയ്ത വസ്തുവിന്റെ ആറ്റങ്ങളും തന്മാത്രകളും തമ്മിലുള്ള അകലവും ജിംഗ്ഡ ലാറ്റിസും ഒരു മൊത്തത്തിൽ രൂപപ്പെടുന്നു.

①വർഗ്ഗീകരണം: a ഫ്യൂഷൻ വെൽഡിംഗ്: ആർഗോൺ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്, CO2 വെൽഡിംഗ്, ഗ്യാസ് വെൽഡിംഗ്, മാനുവൽ വെൽഡിംഗ്. b പ്രഷർ വെൽഡിംഗ്: സ്പോട്ട് വെൽഡിംഗ്, ബട്ട് വെൽഡിംഗ്, ബമ്പ് വെൽഡിംഗ്. c ബ്രേസിംഗ്: ഇലക്ട്രിക് ക്രോമിയം വെൽഡിംഗ്, കോപ്പർ വയർ.

② വെൽഡിംഗ് രീതി: CO2 ഗ്യാസ് ഷീൽഡ് വെൽഡിംഗ്. b ആർഗോൺ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്. c സ്പോട്ട് വെൽഡിംഗ് മുതലായവ. d റോബോട്ട് വെൽഡിംഗ്.

വെൽഡിംഗ് രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് യഥാർത്ഥ ആവശ്യകതകളെയും വസ്തുക്കളെയും അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ്. സാധാരണയായി, ഇരുമ്പ് പ്ലേറ്റ് വെൽഡിങ്ങിന് CO2 ഗ്യാസ് ഷീൽഡ് വെൽഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു; സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം പ്ലേറ്റ് വെൽഡിങ്ങിന് ആർഗൺ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. റോബോട്ട് വെൽഡിംഗിന് ജോലി സമയം ലാഭിക്കാനും ജോലി കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം, ജോലി തീവ്രത കുറയ്ക്കുന്നു.

③ വെൽഡിംഗ് ചിഹ്നം: Δ ഫില്ലറ്റ് വെൽഡിംഗ്, Д, I ടൈപ്പ് വെൽഡിംഗ്, V ടൈപ്പ് വെൽഡിംഗ്, സിംഗിൾ സൈഡ് V ടൈപ്പ് വെൽഡിംഗ് (V) ബ്ലണ്ട് എഡ്ജ് (V) ഉള്ള V ടൈപ്പ് വെൽഡിംഗ്, സ്പോട്ട് വെൽഡിംഗ് (O), പ്ലഗ് വെൽഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സ്ലോട്ട് വെൽഡിംഗ് (∏) , ക്രിമ്പ് വെൽഡിംഗ് (χ), ബ്ലണ്ട് എഡ്ജ് (V) ഉള്ള സിംഗിൾ-സൈഡ് V-ആകൃതിയിലുള്ള വെൽഡിംഗ്, ബ്ലണ്ട് ഉള്ള U-ആകൃതിയിലുള്ള വെൽഡിംഗ്, ബ്ലണ്ട് ഉള്ള J-ആകൃതിയിലുള്ള വെൽഡിംഗ്, ബാക്ക് കവർ വെൽഡിംഗ്, ഓരോ വെൽഡിംഗും.

④ ആരോ വയറുകളും കണക്ടറുകളും.

⑤ വെൽഡിങ്ങും പ്രതിരോധ നടപടികളും കാണുന്നില്ല.

സ്പോട്ട് വെൽഡിംഗ്: ബലം പര്യാപ്തമല്ലെങ്കിൽ, ബമ്പുകൾ ഉണ്ടാക്കി വെൽഡിംഗ് ഏരിയ അടിച്ചേൽപ്പിക്കാം.

CO2 വെൽഡിംഗ്: ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമത, കുറഞ്ഞ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം, കുറഞ്ഞ ചെലവ്, ശക്തമായ തുരുമ്പ് പ്രതിരോധം

ആർഗോൺ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്: ആഴം കുറഞ്ഞ ഉരുകൽ ആഴം, മന്ദഗതിയിലുള്ള വെൽഡിംഗ് വേഗത, കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമത, ഉയർന്ന ഉൽപാദനച്ചെലവ്, ടങ്സ്റ്റൺ ഉൾപ്പെടുത്തൽ വൈകല്യങ്ങൾ, പക്ഷേ നല്ല വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിന്റെ ഗുണമുണ്ട്, കൂടാതെ അലുമിനിയം, ചെമ്പ്, മഗ്നീഷ്യം തുടങ്ങിയ നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങളെ വെൽഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

⑥ വെൽഡിങ്ങിന് രൂപഭേദം സംഭവിക്കാനുള്ള കാരണങ്ങൾ: വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് വേണ്ടത്ര തയ്യാറെടുപ്പ് ഇല്ല, കൂടുതൽ ഫിക്‌ചറുകൾ ആവശ്യമാണ്. മോശം വെൽഡിംഗ് ജിഗുകൾക്കുള്ള മെച്ചപ്പെടുത്തൽ പ്രക്രിയ. വെൽഡിംഗ് ക്രമം നല്ലതല്ല.

⑦ വെൽഡിംഗ് ഡിഫോർമേഷൻ കറക്ഷൻ രീതി: ഫ്ലേം കറക്ഷൻ രീതി. വൈബ്രേഷൻ രീതി. ഹാമറിംഗ് രീതി. കൃത്രിമ വാർദ്ധക്യ രീതി.

മറ്റ് ആപ്പുകൾ

ഷീറ്റ് മെറ്റൽ വർക്ക്ഷോപ്പിലെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ ഇവയാണ്: ഉൽപ്പന്ന പ്രീ-ടെസ്റ്റ്, ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് ട്രയൽ പ്രൊഡക്ഷൻ, ഉൽപ്പന്ന ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷൻ. ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് ട്രയൽ പ്രൊഡക്ഷൻ ഘട്ടത്തിൽ, അത് കൃത്യസമയത്ത് ഉപഭോക്താക്കളുമായി ആശയവിനിമയം നടത്തണം, കൂടാതെ അനുബന്ധ പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ വിലയിരുത്തൽ ലഭിച്ച ശേഷം, ഉൽപ്പന്നം വൻതോതിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയും.

ലേസർ മെറ്റീരിയൽ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയിലെ ആദ്യകാല പ്രായോഗിക ലേസർ സാങ്കേതികവിദ്യയാണ് ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ വർക്ക്ഷോപ്പിലെ ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗിൽ സാധാരണയായി പൾസ്ഡ് ലേസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അവയ്ക്ക് ഉയർന്ന ഊർജ്ജ സാന്ദ്രതയും കുറഞ്ഞ സമയവുമുണ്ട്. ഇതിന് 1μm ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. ഒരു നിശ്ചിത കോണും നേർത്ത മെറ്റീരിയലും ഉള്ള ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിന് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്, കൂടാതെ ശക്തിയും കാഠിന്യവും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നതിനും ഇത് അനുയോജ്യമാണ്. ഉയർന്നതോ കൂടുതൽ പൊട്ടുന്നതും മൃദുവായതുമായ വസ്തുക്കളുടെ ഭാഗങ്ങളിൽ ആഴത്തിലുള്ള ചെറിയ ദ്വാരങ്ങളും ചെറിയ ദ്വാരങ്ങളും.

ഗ്യാസ് ടർബൈനിന്റെ ജ്വലന ഭാഗങ്ങളുടെ ഡ്രില്ലിംഗ് ലേസർ തിരിച്ചറിയാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഡ്രില്ലിംഗ് ഇഫക്റ്റിന് ത്രിമാന ദിശ മനസ്സിലാക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ എണ്ണം ആയിരക്കണക്കിന് എത്താം. സുഷിരങ്ങളുള്ള വസ്തുക്കളിൽ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, നിക്കൽ-ക്രോമിയം-ഇരുമ്പ് അലോയ്കൾ, ഹാസ്റ്റെല്ലോയ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള അലോയ്കൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയെ മെറ്റീരിയലിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ ബാധിക്കില്ല, കൂടാതെ ഓട്ടോമേഷൻ തിരിച്ചറിയാൻ എളുപ്പമാണ്.

ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ വികാസത്തോടെ, ലേസർ കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ഓട്ടോമേറ്റഡ് പ്രവർത്തനം യാഥാർത്ഥ്യമാക്കി. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ വ്യവസായത്തിലെ പ്രയോഗം പരമ്പരാഗത ഷീറ്റ് മെറ്റൽ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി മാറ്റി, ആളില്ലാ പ്രവർത്തനം യാഥാർത്ഥ്യമാക്കി, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തി, മുഴുവൻ പ്രക്രിയയും യാഥാർത്ഥ്യമാക്കി. ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രവർത്തനം ഷീറ്റ് മെറ്റൽ സമ്പദ്‌വ്യവസ്ഥയുടെ വികസനത്തെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും പഞ്ചിംഗ് പ്രഭാവം ഉയർന്ന തലത്തിലേക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്തു, പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രഭാവം ശ്രദ്ധേയമാണ്.