การแปรรูปแผ่นโลหะ

การแปรรูปโลหะแผ่นเป็นเทคโนโลยีหลักที่ช่างเทคนิคโลหะแผ่นจำเป็นต้องเข้าใจ และยังเป็นกระบวนการสำคัญในการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์โลหะแผ่น การแปรรูปโลหะแผ่นประกอบด้วยวิธีการและพารามิเตอร์กระบวนการตัด การปั๊ม การดัด และการขึ้นรูปแบบดั้งเดิม รวมถึงโครงสร้างและพารามิเตอร์กระบวนการของแม่พิมพ์ปั๊มเย็นแบบต่างๆ หลักการทำงานและวิธีการใช้งานของอุปกรณ์ต่างๆ ตลอดจนเทคโนโลยีการปั๊มแบบใหม่และเทคโนโลยีใหม่ๆ การแปรรูปชิ้นส่วนโลหะแผ่นจึงเรียกว่าการแปรรูปโลหะแผ่น

การแปรรูปโลหะแผ่นเรียกว่าการแปรรูปโลหะแผ่น โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ตัวอย่างเช่น การใช้แผ่นโลหะในการทำปล่องไฟ ถังเหล็ก ถังเชื้อเพลิง ถังน้ำมัน ท่อระบายอากาศ ข้อศอก ข้อต่อ สี่เหลี่ยม กรวย ฯลฯ กระบวนการหลักๆ ได้แก่ การตัด การดัด การขึ้นรูป การเชื่อม การตอกหมุด ฯลฯ ต้องอาศัยความรู้ทางเรขาคณิตบางอย่าง ชิ้นส่วนโลหะแผ่นคือชิ้นส่วนโลหะแผ่นบางๆ ที่สามารถแปรรูปได้โดยการปั๊ม การดัด การยืด และวิธีการอื่นๆ คำจำกัดความทั่วไปคือชิ้นส่วนที่มีความหนาคงที่ตลอดการแปรรูป ซึ่งสอดคล้องกับการหล่อ การตีขึ้นรูป ชิ้นส่วนกลึง ฯลฯ

การเลือกวัสดุ

วัสดุที่ใช้ในการแปรรูปโลหะแผ่นโดยทั่วไป ได้แก่ แผ่นรีดเย็น (SPCC), แผ่นรีดร้อน (SHCC), แผ่นชุบสังกะสี (SECC, SGCC), ทองแดง (CU), ทองเหลือง, ทองแดงแดง, ทองแดงเบริลเลียม, แผ่นอลูมิเนียม (6061, 5052), 1010, 1060, 6063, ดูราลูมิน ฯลฯ), โปรไฟล์อลูมิเนียม, สแตนเลส (ผิวมันเงา, ผิวขัดมัน, ผิวด้าน) การเลือกใช้วัสดุจะแตกต่างกันไปตามหน้าที่ของผลิตภัณฑ์ และโดยทั่วไปต้องพิจารณาจากประโยชน์ใช้สอยและต้นทุนของผลิตภัณฑ์ด้วย

(1) แผ่นรีดเย็น SPCC ส่วนใหญ่ใช้สำหรับชุบด้วยไฟฟ้าและชิ้นส่วนเคลือบสีอบ ต้นทุนต่ำ ขึ้นรูปง่าย และความหนาของวัสดุ ≤ 3.2 มม.

(2) แผ่นรีดร้อน SHCC วัสดุ T≥3.0 มม. ใช้การชุบด้วยไฟฟ้า ชิ้นส่วนทาสี ต้นทุนต่ำ แต่ขึ้นรูปยาก ส่วนใหญ่ใช้ชิ้นส่วนแบน

(3) แผ่นเหล็กชุบสังกะสี SECC, SGCC แผ่นอิเล็กโทรไลต์ SECC แบ่งออกเป็นวัสดุ N และวัสดุ P วัสดุ N ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการปรับสภาพพื้นผิวและมีต้นทุนสูง วัสดุ P ใช้สำหรับชิ้นส่วนที่พ่นสี

(4) ทองแดง ส่วนใหญ่ใช้เป็นวัสดุตัวนำ การเคลือบผิวคือการชุบนิกเกิล การชุบโครเมียม หรือไม่เคลือบผิว ซึ่งมีต้นทุนสูง

(5) แผ่นอลูมิเนียม โดยทั่วไปใช้โครเมตพื้นผิว (J11-A) การออกซิเดชัน (การออกซิเดชันแบบนำไฟฟ้า การออกซิเดชันทางเคมี) ต้นทุนสูง การชุบเงิน การชุบนิกเกิล

(6) โปรไฟล์อลูมิเนียม วัสดุที่มีโครงสร้างหน้าตัดที่ซับซ้อนถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในกล่องย่อยต่างๆ การรักษาพื้นผิวจะเหมือนกับแผ่นอลูมิเนียม

(7) เหล็กกล้าไร้สนิม ส่วนใหญ่ใช้โดยไม่ต้องมีการปรับสภาพพื้นผิว และมีต้นทุนสูง

วัสดุที่ใช้กันทั่วไป

1. แผ่นเหล็กชุบสังกะสี SECC

วัสดุพื้นฐานของ SECC คือเหล็กแผ่นรีดเย็นธรรมดา ซึ่งผ่านกระบวนการชุบสังกะสีด้วยไฟฟ้าหลายขั้นตอน เช่น การล้างไขมัน การดอง การชุบด้วยไฟฟ้า และกระบวนการหลังการผลิตต่างๆ บนสายการผลิตชุบสังกะสีด้วยไฟฟ้าแบบต่อเนื่อง SECC ไม่เพียงแต่มีคุณสมบัติทางกลและกระบวนการแปรรูปที่คล้ายคลึงกับเหล็กแผ่นรีดเย็นทั่วไปเท่านั้น แต่ยังมีคุณสมบัติทนต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยมและมีรูปลักษณ์ที่สวยงาม จึงมีความสามารถในการแข่งขันสูงและสามารถใช้ทดแทนได้ในตลาดผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้าน และเฟอร์นิเจอร์ ตัวอย่างเช่น SECC นิยมใช้ในเคสคอมพิวเตอร์

2.แผ่นเหล็กรีดเย็นธรรมดา SPCC

SPCC หมายถึงการรีดเหล็กแท่งอย่างต่อเนื่องผ่านโรงรีดเย็นเพื่อผลิตเป็นเหล็กม้วนหรือแผ่นที่มีความหนาตามต้องการ พื้นผิวของเหล็ก SPCC ไม่มีสารเคลือบป้องกัน และจะเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันได้ง่ายเมื่อสัมผัสกับอากาศ โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง ปฏิกิริยาออกซิเดชันจะเร็วขึ้นและเกิดสนิมสีแดงเข้ม จึงควรทาสี ชุบด้วยไฟฟ้า หรือเคลือบสารป้องกันอื่นๆ บนพื้นผิวขณะใช้งาน SPCC หมายถึงการรีดเหล็กแท่งอย่างต่อเนื่องผ่านโรงรีดเย็นเพื่อผลิตเป็นเหล็กม้วนหรือแผ่นที่มีความหนาตามต้องการ พื้นผิวของเหล็ก SPCC ไม่มีสารเคลือบป้องกัน และจะเกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันได้ง่ายเมื่อสัมผัสกับอากาศ โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง ปฏิกิริยาออกซิเดชันจะเร็วขึ้นและเกิดสนิมสีแดงเข้ม จึงควรทาสี ชุบด้วยไฟฟ้า หรือเคลือบสารป้องกันอื่นๆ บนพื้นผิวขณะใช้งาน

3.แผ่นเหล็กชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน SGCC

เหล็กแผ่นเคลือบสังกะสีแบบจุ่มร้อน หมายถึง ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปหลังจากผ่านกระบวนการรีดร้อนและดอง หรือการรีดเย็น ซึ่งจะถูกล้างและจุ่มลงในอ่างสังกะสีหลอมเหลวอย่างต่อเนื่องที่อุณหภูมิประมาณ 460°C เพื่อให้แผ่นเหล็กเคลือบด้วยชั้นสังกะสี จากนั้นจึงทำการชุบแข็งและอบคืนตัว วัสดุ SGCC มีความแข็งกว่าวัสดุ SECC มีความยืดหยุ่นต่ำ (ไม่ควรใช้ในการออกแบบขึ้นรูปดึงลึก) มีชั้นสังกะสีหนา และเชื่อมได้ยาก

4. เหล็กกล้าไร้สนิม SUS304

เหล็กกล้าไร้สนิมชนิดนี้เป็นหนึ่งในชนิดที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด เนื่องจากมีส่วนประกอบของนิกเกล (Ni) จึงทนต่อการกัดกร่อนและทนความร้อนได้ดีกว่าเหล็กกล้าโครเมียม (Cr) มีคุณสมบัติทางกลที่ดีมาก ไม่เกิดปรากฏการณ์การแข็งตัวจากการอบชุบความร้อน และไม่มีความยืดหยุ่น

5. เหล็กกล้าไร้สนิม SUS301

ปริมาณโครเมียม (Cr) ในเหล็กกล้าชนิดนี้ต่ำกว่าเหล็กกล้าไร้สนิม SUS304 และความต้านทานการกัดกร่อนไม่ดี อย่างไรก็ตาม สามารถสร้างแรงดึงและความแข็งที่ดีในการขึ้นรูปด้วยการปั๊มขึ้นรูปหลังจากการขึ้นรูปเย็น และมีความยืดหยุ่นที่ดี ส่วนใหญ่ใช้สำหรับสปริงกระสุนและวัสดุป้องกันคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า (anti-EMI)

การตรวจสอบภาพวาด

ในการจัดทำแผนผังกระบวนการผลิตชิ้นส่วน เราต้องทราบข้อกำหนดทางเทคนิคต่างๆ ของแบบร่างชิ้นส่วนก่อน การตรวจสอบแบบร่างถือเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการจัดทำแผนผังกระบวนการผลิตชิ้นส่วน

(1) ตรวจสอบว่าภาพวาดเสร็จสมบูรณ์หรือไม่

(2) ความสัมพันธ์ระหว่างภาพวาดกับมุมมอง ป้ายกำกับชัดเจน ครบถ้วน และหน่วยของมิติ

(3) ความสัมพันธ์ในการประกอบ มิติสำคัญของข้อกำหนดในการประกอบ

(4) ความแตกต่างระหว่างกราฟิกเวอร์ชันเก่าและเวอร์ชันใหม่

(5) การแปลรูปภาพเป็นภาษาต่างประเทศ

(6) การแปลงรหัสตาราง

(7) ข้อเสนอแนะและการแก้ไขปัญหาการวาดภาพ

(8) วัสดุ

(9) ข้อกำหนดด้านคุณภาพและข้อกำหนดด้านกระบวนการ

(10) การเผยแพร่ภาพวาดอย่างเป็นทางการจะต้องประทับตราควบคุมคุณภาพ

ข้อควรระวัง

ภาพขยายเป็นภาพแผนผัง (2 มิติ) โดยอิงจากแบบร่างชิ้นส่วน (3 มิติ)

(1) วิธีการขยายควรเหมาะสม และควรสะดวกต่อการประหยัดวัสดุและการประมวลผล

(2) เลือกช่องว่างและวิธีการทำขอบอย่างเหมาะสม โดย T=2.0 ช่องว่างคือ 0.2, T=2-3 ช่องว่างคือ 0.5 และวิธีการทำขอบใช้ด้านยาวและด้านสั้น (แผงประตู)

(3) การพิจารณาขนาดความคลาดเคลื่อนอย่างเหมาะสม: ความแตกต่างที่เป็นลบไปทางด้านท้าย ความแตกต่างที่เป็นบวกไปทางด้านกลาง ขนาดรู: ความแตกต่างที่เป็นบวกไปทางด้านท้าย ความแตกต่างที่เป็นลบไปทางด้านกลาง

(4) ทิศทางของ Burr

(5) วาดภาพตัดขวางในทิศทางการดึงออก การตอกหมุด การฉีก การเจาะจุดนูน (บรรจุภัณฑ์) เป็นต้น

(6) ตรวจสอบวัสดุและความหนาของแผ่นให้ตรงตามค่าความคลาดเคลื่อนของความหนาของแผ่น

(7) สำหรับมุมพิเศษ รัศมีด้านในของมุมดัด (โดยทั่วไป R=0.5) จะต้องงอและคลี่ออก

(8) ควรเน้นตำแหน่งที่มีแนวโน้มที่จะเกิดข้อผิดพลาด (ความไม่สมมาตรที่คล้ายกัน)

(9) ควรเพิ่มรูปภาพที่ขยายใหญ่ขึ้นในกรณีที่มีขนาดเพิ่มเติม

(10) ต้องระบุพื้นที่ที่จะฉีดพ่นเพื่อป้องกัน

กระบวนการผลิต

กระบวนการผลิตอาจแตกต่างกันไปตามโครงสร้างของชิ้นส่วนโลหะแผ่น แต่โดยรวมแล้วจะไม่เกินข้อกำหนดดังต่อไปนี้

1. การตัด: มีวิธีการตัดหลายวิธี โดยหลักๆ มีดังต่อไปนี้

①เครื่องตัดเฉือน: เป็นเครื่องตัดเฉือนวัสดุแบบง่ายๆ ที่ใช้เครื่องตัดเฉือนในการตัดเป็นแถบ ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการตัดและเตรียมขึ้นรูปแม่พิมพ์ ต้นทุนต่ำ ความแม่นยำต่ำกว่า 0.2 แต่สามารถแปรรูปได้เฉพาะแถบหรือบล็อกที่ไม่มีรูและไม่มีมุมเท่านั้น

② การขึ้นรูปด้วยแรงกด: กระบวนการนี้ใช้แรงกดในการเจาะชิ้นส่วนแบนๆ ออกมาหลังจากคลี่ชิ้นส่วนบนแผ่นโลหะในขั้นตอนเดียวหรือหลายขั้นตอน เพื่อขึ้นรูปวัสดุให้มีรูปร่างต่างๆ ข้อดีคือ ใช้เวลาทำงานน้อย ประสิทธิภาพสูง ความแม่นยำสูง ต้นทุนต่ำ และเหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก แต่ต้องออกแบบแม่พิมพ์ด้วย

③ การตัดเฉือนด้วยเครื่อง NC CNC ในการตัดเฉือนด้วยเครื่อง NC คุณต้องเขียนโปรแกรมการตัดเฉือน CNC ก่อน ใช้ซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมเพื่อเขียนภาพที่วาดและคลี่ออกแล้วลงในโปรแกรมที่เครื่องประมวลผลภาพดิจิทัล NC สามารถรับรู้ได้ เพื่อให้สามารถเจาะแต่ละขั้นตอนบนแผ่นโลหะตามโปรแกรมเหล่านี้ได้ โครงสร้างเป็นชิ้นแบน แต่โครงสร้างของมันได้รับผลกระทบจากโครงสร้างของเครื่องมือ ต้นทุนต่ำ และความแม่นยำอยู่ที่ 0.15

④การตัดด้วยเลเซอร์ คือการใช้เลเซอร์ตัดโครงสร้างและรูปทรงของแผ่นเรียบขนาดใหญ่ จำเป็นต้องตั้งโปรแกรมเลเซอร์เช่นเดียวกับการตัดด้วยเครื่อง NC สามารถตัดชิ้นส่วนเรียบที่มีรูปทรงซับซ้อนได้หลากหลาย แต่มีต้นทุนสูงและความแม่นยำต่ำ 0.1.

⑤เครื่องเลื่อย: ส่วนใหญ่ใช้กับโปรไฟล์อลูมิเนียม ท่อเหลี่ยม ท่อดึงขึ้นรูป เหล็กเส้นกลม ฯลฯ มีต้นทุนต่ำและความแม่นยำต่ำ

2. ช่างประกอบ: การเจาะรูฝังหัวสกรู, การตอกเกลียว, การคว้านรู, การเจาะรู

โดยทั่วไป มุมของรูคว้านจะมีค่า 120° สำหรับการดึงหมุดย้ำ และ 90° สำหรับการขันสกรูหัวจมและการตอกเกลียวรูขนาดนิ้ว

3. การกลึงขอบ: หรือที่เรียกว่าการดึงรูและการกลึงรู คือการดึงรูให้ใหญ่กว่ารูเดิมเล็กน้อย แล้วจึงทำการตอกเกลียว โดยส่วนใหญ่จะใช้กับแผ่นโลหะบางเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและจำนวนเกลียว เพื่อป้องกันการลื่นไถลของฟันเกลียว โดยทั่วไปจะใช้กับแผ่นโลหะบาง การกลึงขอบรอบรูจะตื้น ความหนาของแผ่นโลหะโดยพื้นฐานแล้วจะไม่เปลี่ยนแปลง และสามารถลดความหนาลงได้ 30-40% จะได้ความสูงของการกลึงขอบที่สูงกว่าปกติ 40% สำหรับความสูง 60% ความสูงของการกลึงขอบสูงสุดจะได้เมื่อลดความหนาลง 50% เมื่อความหนาของแผ่นโลหะมากขึ้น เช่น 2.0, 2.5 เป็นต้น สามารถตอกเกลียวได้โดยตรง

4. การขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์: เป็นกระบวนการแปรรูปที่ใช้แม่พิมพ์ในการขึ้นรูป โดยทั่วไปแล้ว การขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ประกอบด้วย การเจาะรู การตัดมุม การตัดแผ่น การเจาะรูนูน (ปุ่ม) การเจาะและฉีก การเจาะ การขึ้นรูป และวิธีการแปรรูปอื่นๆ การแปรรูปจำเป็นต้องมีวิธีการแปรรูปที่เหมาะสม แม่พิมพ์จะถูกใช้เพื่อดำเนินการ เช่น แม่พิมพ์เจาะและตัดแผ่น แม่พิมพ์นูน แม่พิมพ์ฉีก แม่พิมพ์เจาะรู แม่พิมพ์ขึ้นรูป เป็นต้น การดำเนินการส่วนใหญ่ให้ความสำคัญกับตำแหน่งและทิศทาง

5. การตอกหมุดด้วยแรงดัน: สำหรับบริษัทของเรา การตอกหมุดด้วยแรงดันส่วนใหญ่รวมถึงการตอกหมุดน็อต สกรู และอื่นๆ โดยใช้เครื่องตอกหมุดด้วยแรงดันไฮดรอลิกหรือเครื่องตอกหมุดแบบใช้แรงดัน เพื่อตอกหมุดลงบนชิ้นส่วนโลหะแผ่น และทิศทางการตอกหมุดนั้นต้องให้ความสำคัญด้วย

6. การดัด: การดัดคือการพับชิ้นส่วนแบน 2 มิติให้เป็นชิ้นส่วน 3 มิติ กระบวนการนี้ต้องทำบนแท่นพับและแม่พิมพ์ดัดที่เหมาะสม และยังมีลำดับการดัดที่แน่นอน หลักการคือ การตัดครั้งต่อไปจะไม่รบกวนการพับครั้งแรก และการรบกวนจะเกิดขึ้นหลังจากพับเสร็จแล้ว

จำนวนแถบดัดโค้งเป็น 6 เท่าของความหนาของแผ่นด้านล่าง T=3.0 มม. เพื่อคำนวณความกว้างของร่อง เช่น: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V=10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0

การจำแนกประเภทแม่พิมพ์เตียงโค้ง: ใบมีดตรง, ใบมีดโค้ง (80 ℃, 30 ℃)

เมื่อแผ่นอลูมิเนียมถูกดัดงอจะเกิดรอยแตก สามารถเพิ่มความกว้างของร่องแม่พิมพ์ด้านล่าง และเพิ่มค่า R ของแม่พิมพ์ด้านบนได้ (การอบอ่อนสามารถป้องกันรอยแตกได้)

ข้อควรระวังในการดัด: Ⅰ แบบร่าง ความหนาและปริมาณของแผ่นที่ต้องการ; Ⅱ ทิศทางการดัด; Ⅲ มุมการดัด; Ⅳ ขนาดการดัด; Ⅵ ลักษณะภายนอก ห้ามมีรอยยับบนวัสดุชุบโครเมียม โดยทั่วไปแล้ว ความสัมพันธ์ระหว่างการดัดและการตอกหมุดแบบกด คือ ตอกหมุดแบบกดก่อนแล้วจึงดัด แต่บางวัสดุอาจขัดขวางการตอกหมุดแบบกด จึงต้องกดก่อน หรือบางวัสดุอาจต้องใช้วิธีการดัด-ตอกหมุดแบบกด-แล้วจึงดัด เป็นต้น

7. การเชื่อม: นิยามของการเชื่อม: ระยะห่างระหว่างอะตอมและโมเลกุลของวัสดุที่เชื่อมกับโครงสร้างผลึกแบบจิงต้าก่อให้เกิดเป็นเนื้อเดียวกัน

① การจำแนกประเภท: ก. การเชื่อมแบบหลอมละลาย: การเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอน, การเชื่อมด้วย CO2, การเชื่อมด้วยแก๊ส, การเชื่อมด้วยมือ ข. การเชื่อมแบบใช้แรงดัน: การเชื่อมแบบจุด, การเชื่อมแบบชน, การเชื่อมแบบกระแทก ค. การบัดกรี: การเชื่อมโครเมียมด้วยไฟฟ้า, ลวดทองแดง

② วิธีการเชื่อม: a การเชื่อมโดยใช้ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์เป็นฉนวน b การเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอน c การเชื่อมแบบจุด ฯลฯ d การเชื่อมด้วยหุ่นยนต์

การเลือกวิธีการเชื่อมขึ้นอยู่กับความต้องการและวัสดุที่ใช้จริง โดยทั่วไป การเชื่อมด้วยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ (CO2) จะใช้สำหรับการเชื่อมแผ่นเหล็ก ส่วนการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนจะใช้สำหรับการเชื่อมแผ่นสแตนเลสและแผ่นอลูมิเนียม การเชื่อมด้วยหุ่นยนต์สามารถประหยัดเวลาทำงานและเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน รวมถึงคุณภาพการเชื่อม และลดความเหนื่อยล้าในการทำงาน

③ สัญลักษณ์การเชื่อม: การเชื่อมแบบฟิลเล็ต Δ, การเชื่อมแบบ I, การเชื่อมแบบ V, การเชื่อมแบบ V ด้านเดียว (V), การเชื่อมแบบ V ขอบทู่ (V), การเชื่อมแบบจุด (O), การเชื่อมแบบปลั๊กหรือการเชื่อมแบบร่อง (∏), การเชื่อมแบบจีบ (χ), การเชื่อมแบบ V ด้านเดียวขอบทู่ (V), การเชื่อมแบบ U ขอบทู่, การเชื่อมแบบ J ขอบทู่, การเชื่อมฝาหลัง และการเชื่อมทุกประเภท

④ สายไฟและขั้วต่อลูกศร

⑤ ขาดการเชื่อมและมาตรการป้องกัน

การเชื่อมแบบจุด: หากความแข็งแรงไม่เพียงพอ สามารถทำเป็นรอยนูนและกำหนดพื้นที่เชื่อมได้

การเชื่อมด้วยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์: ผลผลิตสูง การใช้พลังงานต่ำ ต้นทุนต่ำ และทนทานต่อสนิมได้ดี

การเชื่อมด้วยอาร์กอน: มีจุดหลอมเหลวตื้น ความเร็วในการเชื่อมช้า ประสิทธิภาพต่ำ ต้นทุนการผลิตสูง มีข้อบกพร่องจากสิ่งเจือปนของทังสเตน แต่มีข้อดีคือคุณภาพการเชื่อมดี และสามารถเชื่อมโลหะที่ไม่ใช่เหล็กได้ เช่น อลูมิเนียม ทองแดง แมกนีเซียม เป็นต้น

⑥ สาเหตุของการเสียรูปจากการเชื่อม: การเตรียมงานก่อนเชื่อมไม่เพียงพอ จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ยึดเพิ่มเติม ปรับปรุงกระบวนการสำหรับอุปกรณ์ยึดเชื่อมที่ไม่ได้มาตรฐาน ลำดับการเชื่อมไม่ถูกต้อง

⑦ วิธีการแก้ไขการเสียรูปจากการเชื่อม: วิธีการแก้ไขด้วยเปลวไฟ วิธีการสั่นสะเทือน วิธีการตอก วิธีการบ่มเทียม

แอปอื่นๆ

ขั้นตอนการผลิตชิ้นส่วนในโรงงานโลหะแผ่นประกอบด้วย: การทดสอบผลิตภัณฑ์เบื้องต้น การผลิตทดลอง และการผลิตผลิตภัณฑ์จำนวนมาก ในขั้นตอนการผลิตทดลอง ควรสื่อสารกับลูกค้าอย่างทันท่วงที และหลังจากได้รับผลการประเมินกระบวนการผลิตที่เหมาะสมแล้ว จึงจะสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ในปริมาณมากได้

เทคโนโลยีการเจาะด้วยเลเซอร์เป็นเทคโนโลยีเลเซอร์ที่ใช้งานได้จริงรุ่นแรกๆ ในเทคโนโลยีการแปรรูปวัสดุด้วยเลเซอร์ การเจาะด้วยเลเซอร์ในโรงงานโลหะแผ่นโดยทั่วไปจะใช้เลเซอร์แบบพัลส์ ซึ่งมีความหนาแน่นของพลังงานสูงกว่าและใช้เวลาน้อยกว่า สามารถเจาะรูขนาดเล็กได้ถึง 1 ไมโครเมตร เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเจาะรูขนาดเล็กที่มีมุมที่กำหนดและวัสดุบาง และยังเหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดเล็กที่ลึกและรูจิ๋วในชิ้นส่วนของวัสดุที่มีความแข็งแรงและความแข็งสูง หรือวัสดุที่เปราะและอ่อนกว่า

เลเซอร์สามารถใช้ในการเจาะชิ้นส่วนห้องเผาไหม้ของกังหันก๊าซได้ โดยสามารถเจาะได้ในทิศทางสามมิติ และจำนวนรูเจาะสามารถสูงถึงหลายพันรู วัสดุที่เจาะได้ ได้แก่ สแตนเลส โลหะผสมนิกเกล-โครเมียม-เหล็ก และโลหะผสมฮาสเทลลอย เทคโนโลยีการเจาะด้วยเลเซอร์ไม่ได้รับผลกระทบจากคุณสมบัติทางกลของวัสดุ และง่ายต่อการทำงานแบบอัตโนมัติ

ด้วยการพัฒนาเทคโนโลยีการเจาะด้วยเลเซอร์ เครื่องตัดเลเซอร์จึงสามารถทำงานได้โดยอัตโนมัติ การนำไปใช้ในอุตสาหกรรมโลหะแผ่นได้เปลี่ยนแปลงวิธีการแปรรูปโลหะแผ่นแบบดั้งเดิม ทำให้สามารถทำงานได้โดยไม่ต้องมีคนควบคุม ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตอย่างมาก และทำให้กระบวนการทั้งหมดทำงานโดยอัตโนมัติ ซึ่งส่งเสริมการพัฒนาเศรษฐกิจโลหะแผ่น และปรับปรุงผลการเจาะให้ดียิ่งขึ้นไปอีกระดับ และผลการแปรรูปก็โดดเด่น