Обработка на ламарина

Обработката на ламарина е ключова технология, която техниците по ламарина трябва да усвоят, а също така е важен процес при формоването на изделия от ламарина. Обработката на ламарина включва традиционни методи и параметри на процеса на рязане, заготовка, огъване и формоване, както и различни структури и параметри на процеса за студено щамповане, различни принципи на работа и методи на работа на оборудването, както и нови технологии за щамповане и нови технологии. Обработката на ламарина за части се нарича обработка на ламарина.

Обработката на ламарина се нарича обработка на листов метал. По-конкретно, например, използването на плочи за направата на комини, железни бъчви, резервоари за гориво, резервоари за масло, вентилационни тръби, колена, луфтове, квадрати, фунии и др. Основните процеси включват срязване, огъване, формоване, заваряване, занитване и др. Някои геометрични знания. Частите от ламарина са тънки части от ламарина, т.е. части, които могат да бъдат обработвани чрез щамповане, огъване, разтягане и други средства. Общо определение е част с постоянна дебелина по време на обработка. Съответства на отливки, изковки, машинни части и др.

Избор на материали

Материалите, които обикновено се използват при обработката на ламарина, са студено валцувана плоча (SPCC), горещо валцувана плоча (SHCC), поцинкована плоча (SECC, SGCC), мед (CU), месинг, червена мед, берилиева мед, алуминиева плоча (6061, 5052), 1010, 1060, 6063, дуралуминий и др., алуминиеви профили, неръждаема стомана (огледална повърхност, четкана повърхност, матова повърхност). В зависимост от предназначението на продукта, изборът на материали е различен и обикновено трябва да се вземе предвид употребата и цената на продукта.

(1) Студено валцувана ламарина SPCC, използвана главно за галванично покритие и изпичане на лакирани части, ниска цена, лесна за оформяне и дебелина на материала ≤ 3,2 мм.

(2) Горещовалцувана ламарина SHCC, материал T≥3.0 мм, също използва галванично покритие, боядисване на части, ниска цена, но трудно се оформя, главно плоски части.

(3) SECC, SGCC поцинкована ламарина. SECC електролитната плоскост се разделя на N материал и P материал. N материалът се използва главно за повърхностна обработка и е с висока цена. P материалът се използва за пръскани части.

(4) Мед, използван главно като проводим материал, повърхностната обработка е никелиране, хромиране или никаква обработка, висока цена.

(5) Алуминиева плоча, обикновено използва повърхностен хромат (J11-A), окисление (проводимо окисление, химическо окисление), висока цена, посребряване, никелиране.

(6) Алуминиеви профили, материали със сложни напречни структури, се използват широко в различни под-кутии. Повърхностната обработка е същата като на алуминиевата плоча.

(7) Неръждаема стомана, тя се използва главно без никаква повърхностна обработка и цената е висока.

Често използвани материали

1. Поцинкована стоманена ламарина SECC

Основата на SECC е обикновена студеновалцувана стоманена рулона, която се превръща в електропоцинкован продукт след обезмасляване, ецване, галванопластика и различни процеси на последваща обработка на непрекъсната производствена линия за електропоцинковане. SECC не само има механичните свойства и подобна обработваемост на обикновената студеновалцувана стоманена ламарина, но също така има превъзходна устойчивост на корозия и декоративен външен вид. Той е силно конкурентен и заменяем на пазара на електронни продукти, домакински уреди и мебели. Например, SECC се използва често в компютърните корпуси.

2. Обикновен студено валцуван лист SPCC

SPCC се отнася до непрекъснато валцоване на стоманени блокове през студено валцуващи се машини в стоманени рулони или листове с необходимата дебелина. Няма защита върху повърхността на SPCC и лесно се окислява, когато е изложена на въздух, особено във влажна среда, скоростта на окисление се ускорява и се появява тъмночервена ръжда. Повърхността трябва да бъде боядисана, галванизирана или друга защитна по време на употреба. SPCC се отнася до непрекъснато валцоване на стоманени блокове през студено валцуващи се машини в стоманени рулони или листове с необходимата дебелина. Няма защита върху повърхността на SPCC и лесно се окислява, когато е изложена на въздух, особено във влажна среда, скоростта на окисление се ускорява и се появява тъмночервена ръжда. Повърхността трябва да бъде боядисана, галванизирана или друга защитна по време на употреба.

3. Горещо поцинкована стоманена ламарина SGCC

Горещо поцинкованата стоманена рулона се отнася до полуготовия продукт след горещо валцуване и мариноване или студено валцуване, който се измива и непрекъснато потапя в разтопена цинкова вана при температура около 460°C, така че стоманената ламарина е покрита с цинков слой и след това закалена и темперирана. SGCC материалът е по-твърд от SECC материала, има лоша пластичност (избягвайте дълбоко изтегляне), по-дебел цинков слой и лоша заваряемост.

4. Неръждаема стомана SUS304

Една от най-широко използваните неръждаеми стомани. Тъй като съдържа Ni (никел), тя има по-добра устойчивост на корозия и топлоустойчивост от Cr (хром) стоманата. Има много добри механични свойства, не се втвърдява при термична обработка и не е еластична.

5. Неръждаема стомана SUS301

Съдържанието на Cr (хром) е по-ниско от това на SUS304, а устойчивостта на корозия е ниска. Въпреки това, след студено щамповане, той може да постигне добра якост на опън и твърдост, както и добра еластичност. Използва се най-вече за шрапнелни пружини и анти-EMI.

Преглед на рисунката

За да съставим технологичния поток на дадена част, първо трябва да знаем различните технически изисквания към чертежа на частта; прегледът на чертежа е най-важното звено в съставянето на технологичния поток на частта.

(1) Проверете дали чертежите са пълни.

(2) Връзката между чертежа и изгледа, дали етикетът е ясен, пълен и мерната единица.

(3) Връзки при сглобяване, ключови измерения на изискванията за сглобяване.

(4) Разликата между старата и новата версия на графиката.

(5) Превод на изображения на чужди езици.

(6) Преобразуване на таблични кодове.

(7) Обратна връзка и разрешаване на проблеми с рисуването.

(8) Материал.

(9) Изисквания за качество и изисквания за процеса.

(10) Официалното публикуване на чертежите трябва да бъде подпечатано с печат за контрол на качеството.

Предпазни мерки

Разширеният изглед е изглед отгоре (2D), базиран на чертежа на детайла (3D).

(1) Методът на разширяване трябва да е подходящ и удобен за пестене на материали и обработка.

(2) Изберете разумно метода за празнина и кантиране, T=2.0, празнината е 0.2, T=2-3, празнината е 0.5, а методът за кантиране приема дълги и къси страни (панели на вратите).

(3) Разумно отчитане на размерите на толеранса: отрицателната разлика отива до края, положителната разлика отива наполовина; размер на отвора: положителната разлика отива до края, отрицателната разлика отива наполовина.

(4) Посока на бръчките.

(5) Начертайте напречен разрез по посока на извличане, занитване под налягане, разкъсване, пробиване на изпъкнали точки (опаковка) и др.

(6) Проверете материала и дебелината на плоскостта спрямо допустимото отклонение за дебелина на плоскостта.

(7) За специални ъгли, вътрешният радиус на ъгъла на огъване (обикновено R=0,5) трябва да се огъне и разгъне.

(8) Местата, които са склонни към грешки (подобна асиметрия), трябва да бъдат подчертани.

(9) Уголемени изображения трябва да се добавят, когато има повече размери.

(10) Зоната, която ще бъде защитена чрез пръскане, трябва да бъде посочена.

Производствени процеси

Според разликата в структурата на частите от ламарина, технологичният поток може да бъде различен, но общият резултат не надвишава следните точки.

1. Рязане: Има различни методи за рязане, главно следните методи.

①Машина за рязане: Това е просто парче материал, което използва машина за рязане на ленти. Използва се главно за заготовка на матрици и подготовка за формоване. Цената е ниска, а точността е по-малка от 0,2, но може да обработва само ленти или блокове без отвори и без ъгли.

②Щанц: Използва щанца за щанцоване на плоски части след разгъване на частите върху плочата на една или повече стъпки, за да се оформят различни форми от материали. Предимствата му са кратки човекочасове, висока ефективност, висока прецизност, ниска цена и е подходящ за масово производство. , Но за проектиране на матрицата.

③NC CNC заготовка. При NC заготовка първо трябва да напишете CNC програма за обработка. Използвайте софтуера за програмиране, за да запишете начертаното разгънато изображение в програма, която може да бъде разпозната от NC машината за цифрова обработка на чертежи, така че тя да може да щанцира всяка плоча стъпка по стъпка според тези програми. Структурата е плоска, но нейната структура се влияе от структурата на инструмента, цената е ниска, а точността е 0,15.

④Лазерното рязане е използването на лазерно рязане за изрязване на структурата и формата на плоска плоча върху голяма плоска плоча. Лазерната програма трябва да бъде програмирана като NC рязане. Тя може да зарежда различни сложни форми на плоски части с висока цена и по-ниска точност. 0.1.

⑤Трионна машина: Използва се предимно алуминиеви профили, квадратни тръби, тръби за изтегляне, кръгли пръти и др., с ниска цена и ниска прецизност.

2. Монтажник: зенкеруване, нарязване на резба, разпробиване, пробиване.

Ъгълът на контраотвора обикновено е 120℃, използван за издърпване на нитове, и 90℃, използван за зенкеровани винтове и нарязване на резба в инчови дънни отвори.

3. Фланциране: Нарича се още изчертаване на отвори и струговане на отвори, което представлява изчертаване на малко по-голям отвор върху по-малък основен отвор и след това нарязване на резба. Обработва се главно с по-тънка ламарина, за да се увеличи здравината и броят на резбите. За да се избегнат плъзгащи се зъби, обикновено се използва за тънки плочи, обикновено плитко фланциране около отвора, като дебелината остава практически непроменена и се допуска изтъняване с 30-40%, като може да се постигне с 40% по-висока от нормалната височина на фланциране. За височина от 60% максималната височина на фланциране може да се постигне при изтъняване от 50%. Когато дебелината на плочата е по-голяма, например 2,0, 2,5 и т.н., може да се нарязва директно резба.

4. Щанцоване: Това е процедура за обработка, която използва формоване на матрици. Обикновено обработката чрез щанцоване включва щанцоване, рязане на ъгли, заготовка, щанцоване на изпъкнала обвивка (издутина), щанцоване и разкъсване, щанцоване, формоване и други методи за обработка. Обработката изисква съответните методи за обработка. Формата се използва за извършване на операции като щанцоване и заготовка на матрици, изпъкнали матрици, разкъсване на матрици, щанцоване, формоване на матрици и др. Операцията обръща основно внимание на позицията и посоката.

5. Занитване под налягане: Що се отнася до нашата компания, занитването под налягане включва главно занитване под налягане на гайки, винтове и т.н. Операцията се извършва с хидравлична машина за занитване под налягане или щанцова машина, занитването им към ламаринени части и начина на занитване, като е необходимо да се обърне внимание на посоката.

6. Огъване: Огъването е сгъване на 2D плоски части в 3D части. Обработката трябва да се извърши със сгъваемо легло и съответните огъващи форми, като има и определена последователност на огъване. Принципът е, че следващото рязане не пречи на първото сгъване и пречката ще се появи след сгъването.

Броят на огъващите се ленти е 6 пъти дебелината на плочата под T=3.0mm, за да се изчисли ширината на канала, например: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V =10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0.

Класификация на матрицата за огъване на легло, прав нож, ятаган (80 ℃, 30 ℃).

При огъване на алуминиевата плоча се появяват пукнатини. Ширината на долния слот на матрицата може да се увеличи, а R на горната матрица може да се увеличи (отгряването може да предотврати пукнатини).

Предпазни мерки при огъване: Ⅰ Чертеж, необходима дебелина и количество на плочата; Ⅱ посока на огъване; Ⅲ ъгъл на огъване; Ⅳ размер на огъване; Ⅵ външен вид, не се допускат гънки върху галванично покрития хромиран материал. Връзката между огъването и процеса на занитване под налягане обикновено е първо занитване под налягане и след това огъване, но някои материали ще попречат на занитването под налягане и след това първо ще се натиснат, а някои изискват огъване-занитване под налягане-след това огъване и други процеси.

7. Заваряване: Определение за заваряване: Разстоянието между атомите и молекулите на заварения материал и решетката Jingda образуват едно цяло.

①Класификация: a Заваряване с топене: аргоно-дъгово заваряване, CO2 заваряване, газово заваряване, ръчно заваряване. b Заваряване под налягане: точково заваряване, челно заваряване, ударно заваряване. c Спояване: електрическо хромово заваряване, медна тел.

② Метод на заваряване: a Заваряване в защитна газова среда с CO2. b Аргоно-дъгово заваряване. c Точково заваряване и др. d Роботизирано заваряване.

Изборът на метод на заваряване се основава на действителните изисквания и материали. Обикновено за заваряване на железни плочи се използва заваряване с CO2 защитен газ; аргоно-дъговото заваряване се използва за заваряване на неръждаема стомана и алуминиеви плочи. Роботизираното заваряване може да спести човекочасове и да подобри ефективността на работата. А качеството на заваряване намалява интензивността на работата.

③ Символ за заваряване: Δ ъглово заваряване, Д, I тип заваряване, V тип заваряване, едностранно V тип заваряване (V), V тип заваряване с тъп ръб (V), точково заваряване (O), щепселно или шлицово заваряване (∏), кримпващо заваряване (χ), едностранно V-образно заваряване с тъп ръб (V), U-образно заваряване с тъп ръб, J-образно заваряване с тъп ръб, заваряване на заден капак и всяко заваряване.

④ Проводници и конектори със стрелки.

⑤ Липсващи заваръчни и превантивни мерки.

Точково заваряване: ако здравината не е достатъчна, могат да се направят неравности и зоната на заваряване да бъде наложена

CO2 заваряване: висока производителност, ниска консумация на енергия, ниска цена, силна устойчивост на ръжда

Аргоно-дъгово заваряване: плитка дълбочина на топене, бавна скорост на заваряване, ниска ефективност, високи производствени разходи, дефекти от волфрамови включения, но има предимството на добро качество на заваряване и може да заварява цветни метали, като алуминий, мед, магнезий и др.

⑥ Причини за деформация при заваряване: недостатъчна подготовка преди заваряване, необходими са допълнителни приспособления. Подобряване на процеса при лоши заваръчни приспособления. Лоша последователност на заваряване.

⑦ Метод за корекция на деформацията при заваряване: Метод за корекция с пламък. Вибрационен метод. Метод с чукане. Метод за изкуствено стареене.

други приложения

Етапите на обработка на детайлите в цеха за ламарина са: предварително тестване на продукта, пробно производство на продукта и партидно производство на продукта. В етапа на пробно производство на продукта е необходимо да се осъществи своевременна комуникация с клиентите и след получаване на оценка на съответната обработка, продуктът може да бъде произведен масово.

Технологията за лазерно пробиване е най-ранната практическа лазерна технология в технологията за лазерна обработка на материали. Лазерното пробиване в цеха за ламарина обикновено използва импулсни лазери, които имат по-висока енергийна плътност и по-кратко време. Може да обработва малки отвори с размер 1μm. Особено подходяща е за обработка на малки отвори с определен ъгъл и тънки материали, а също така е подходяща за обработка на якост и твърдост. Дълбоки малки отвори и миниатюрни отвори в части от по-дебели или по-крехки и по-меки материали.

Лазерът може да осъществи пробиване на частите на горивната камера на газовата турбина, като ефектът на пробиване може да реализира триизмерна посока, а броят на перфорираните материали може да достигне хиляди. Перфорираните материали включват неръждаема стомана, никел-хром-железни сплави и сплави на базата на HASTELLOY. Технологията на лазерно пробиване не се влияе от механичните свойства на материала и е по-лесна за реализиране на автоматизация.

С развитието на технологията за лазерно пробиване, машините за лазерно рязане са постигнали автоматизирана работа. Приложението им в производството на ламарина е променило метода на обработка на традиционните технологии за ламарина, е реализирало безпилотна работа, е подобрило значително ефективността на производството и е реализирало целия процес. Автоматичната работа е насърчила развитието на икономиката на ламарината и е подобрила ефекта на щанцоване до по-високо ниво, като ефектът от обработката е забележителен.