Lavorazione della lamiera

La lavorazione della lamiera è una tecnologia fondamentale che i tecnici della lamiera devono conoscere, ed è anche un processo importante nella formatura di prodotti in lamiera. La lavorazione della lamiera comprende i tradizionali metodi e parametri di processo di taglio, tranciatura, piegatura e formatura, nonché diverse strutture e parametri di processo degli stampi per stampaggio a freddo, vari principi di funzionamento e metodi operativi delle apparecchiature, nonché nuove tecnologie di stampaggio e nuove tecnologie. La lavorazione della lamiera per i componenti è chiamata lavorazione della lamiera.

La lavorazione della lamiera è chiamata "lavorazione della lamiera". In particolare, ad esempio, l'uso di lamiere per realizzare camini, barili di ferro, serbatoi di carburante, serbatoi di petrolio, tubi di ventilazione, curve, gomiti, squadre, imbuti, ecc. I processi principali includono tranciatura, piegatura, piegatura, formatura, saldatura, rivettatura, ecc. Sono necessarie alcune conoscenze geometriche. Le parti in lamiera sono parti in lamiera sottile, ovvero parti che possono essere lavorate mediante stampaggio, piegatura, stiramento e altri mezzi. Una definizione generale è "parte con spessore costante durante la lavorazione". Corrisponde a fusioni, forgiature, parti lavorate meccanicamente, ecc.

Selezione dei materiali

I materiali generalmente utilizzati nella lavorazione della lamiera sono lamiere laminate a freddo (SPCC), lamiere laminate a caldo (SHCC), lamiere zincate (SECC, SGCC), rame (CU), ottone, rame rosso, rame berillio, lamiere di alluminio (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, duralluminio, ecc.), profili in alluminio, acciaio inossidabile (superficie a specchio, superficie spazzolata, superficie opaca). A seconda del ruolo del prodotto, la scelta dei materiali è diversa e generalmente deve essere considerata in base all'uso e al costo del prodotto.

(1) Lamiera SPCC laminata a freddo, utilizzata principalmente per la galvanica e la verniciatura a fuoco di parti, a basso costo, facile da modellare e spessore del materiale ≤ 3,2 mm.

(2) Lamiera laminata a caldo SHCC, materiale T≥3,0 mm, utilizza anche galvanica, parti verniciate, basso costo, ma difficile da formare, principalmente parti piatte.

(3) Lamiera zincata SECC, SGCC. La lamiera elettrolitica SECC è divisa in materiale N e materiale P. Il materiale N è utilizzato principalmente per il trattamento superficiale ed è costoso. Il materiale P è utilizzato per le parti spruzzate.

(4) Rame, materiale conduttivo utilizzato principalmente, il trattamento superficiale è nichelatura, cromatura o nessun trattamento, costo elevato.

(5) Piastra di alluminio, generalmente utilizza cromato superficiale (J11-A), ossidazione (ossidazione conduttiva, ossidazione chimica), alto costo, placcatura in argento, placcatura in nichel.

(6) I profili in alluminio, materiali con strutture di sezione trasversale complesse, sono ampiamente utilizzati in vari sotto-scatole. Il trattamento superficiale è lo stesso della piastra di alluminio.

(7) Acciaio inossidabile, viene utilizzato principalmente senza alcun trattamento superficiale e il costo è elevato.

Materiali comunemente usati

1. Lamiera di acciaio zincato SECC

Il substrato del SECC è una comune bobina di acciaio laminato a freddo, che diventa un prodotto elettrozincato dopo sgrassaggio, decapaggio, galvanizzazione e vari processi di post-trattamento sulla linea di produzione continua di zincatura elettrolitica. Il SECC non solo presenta le stesse proprietà meccaniche e la stessa lavorabilità della lamiera di acciaio laminato a freddo, ma offre anche una resistenza alla corrosione e un aspetto decorativo superiori. È altamente competitivo e sostituibile nel mercato dei prodotti elettronici, degli elettrodomestici e dell'arredamento. Ad esempio, il SECC è comunemente utilizzato nei case dei computer.

2. Lamiera laminata a freddo ordinaria SPCC

SPCC si riferisce alla laminazione continua di lingotti d'acciaio attraverso laminatoi a freddo in bobine o fogli di acciaio dello spessore richiesto. Non vi è alcuna protezione sulla superficie dell'SPCC e si ossida facilmente se esposto all'aria, soprattutto in un ambiente umido; la velocità di ossidazione è accelerata e si forma una ruggine rosso scuro. La superficie deve essere verniciata, galvanizzata o protetta da altri trattamenti protettivi durante l'uso. SPCC si riferisce alla laminazione continua di lingotti d'acciaio attraverso laminatoi a freddo in bobine o fogli di acciaio dello spessore richiesto. Non vi è alcuna protezione sulla superficie dell'SPCC e si ossida facilmente se esposto all'aria, soprattutto in un ambiente umido; la velocità di ossidazione è accelerata e si forma una ruggine rosso scuro. La superficie deve essere verniciata, galvanizzata o protetta da altri trattamenti protettivi durante l'uso.

3. Lamiera di acciaio zincata a caldo SGCC

La bobina di acciaio zincato a caldo si riferisce al prodotto semilavorato dopo la laminazione a caldo e il decapaggio o la laminazione a freddo, che viene lavato e immerso continuamente in un bagno di zinco fuso a una temperatura di circa 460 °C, in modo che la lamiera di acciaio venga rivestita con uno strato di zinco e quindi temprata e rinvenuta. Il materiale SGCC è più duro del materiale SECC, ha una scarsa duttilità (evitare la progettazione con imbutitura profonda), uno strato di zinco più spesso e una scarsa saldabilità.

4. Acciaio inossidabile SUS304

Uno degli acciai inossidabili più utilizzati. Grazie al contenuto di Ni (nichel), ha una migliore resistenza alla corrosione e al calore rispetto all'acciaio al Cr (cromo). Presenta ottime proprietà meccaniche, nessun fenomeno di indurimento dovuto a trattamento termico e nessuna elasticità.

5. Acciaio inossidabile SUS301

Il contenuto di Cr (cromo) è inferiore a quello del SUS304 e la resistenza alla corrosione è scarsa. Tuttavia, può ottenere una buona resistenza alla trazione e durezza nello stampaggio dopo la lavorazione a freddo, e ha una buona elasticità. Viene utilizzato principalmente per molle antischegge e anti-EMI.

Revisione del disegno

Per compilare il flusso di processo di una parte, dobbiamo prima conoscere i vari requisiti tecnici del disegno della parte; la revisione del disegno è il collegamento più importante nella compilazione del flusso di processo della parte.

(1) Verificare che i disegni siano completi.

(2) La relazione tra il disegno e la vista, se l'etichetta è chiara, completa e l'unità di dimensione.

(3) Relazioni di assemblaggio, dimensioni chiave dei requisiti di assemblaggio.

(4) La differenza tra la vecchia e la nuova versione della grafica.

(5) Traduzione di immagini in lingue straniere.

(6) Conversione dei codici tabellari.

(7) Feedback e risoluzione dei problemi di disegno.

(8) Materiale.

(9) Requisiti di qualità e requisiti di processo.

(10) La pubblicazione ufficiale dei disegni deve essere timbrata con un sigillo di controllo qualità.

Precauzioni

La vista espansa è una vista in pianta (2D) basata sul disegno della parte (3D).

(1) Il metodo di espansione deve essere adatto e conveniente per risparmiare materiali e lavorabilità.

(2) Scegliere ragionevolmente il metodo di spazio e bordatura, T=2.0, lo spazio è 0.2, T=2-3, lo spazio è 0.5 e il metodo di bordatura adotta i lati lunghi e i lati corti (pannelli della porta).

(3) Considerazione ragionevole delle dimensioni di tolleranza: la differenza negativa va fino alla fine, la differenza positiva va a metà; dimensione del foro: la differenza positiva va fino alla fine, la differenza negativa va a metà.

(4) Direzione della bava.

(5) Disegnare una vista in sezione trasversale nella direzione di estrazione, rivettatura a pressione, strappo, punzonatura di punti convessi (pacchetto), ecc.

(6) Controllare il materiale e lo spessore della tavola in base alla tolleranza dello spessore della tavola.

(7) Per angoli speciali, il raggio interno dell'angolo di piegatura (generalmente R=0,5) deve essere flesso e dispiegato.

(8) I punti soggetti a errori (asimmetria simile) dovrebbero essere evidenziati.

(9) Le immagini ingrandite dovrebbero essere aggiunte dove ci sono più dimensioni.

(10) Deve essere indicata la zona da proteggere mediante irrorazione.

Processi di produzione

A seconda della differenza nella struttura delle parti in lamiera, il flusso del processo può essere diverso, ma il totale non supera i seguenti punti.

1. Taglio: Esistono vari metodi di taglio, principalmente i seguenti.

1. Cesoia: si tratta di un semplice pezzo di materiale che utilizza una cesoia per tagliare le strisce. Viene utilizzata principalmente per la tranciatura e la preparazione degli stampi. Il costo è basso e la precisione è inferiore a 0,2, ma può lavorare solo strisce o blocchi senza fori e senza angoli.

2. Punzone: utilizza il punzone per punzonare le parti piatte dopo averle dispiegate sulla piastra in una o più fasi per formare varie forme di materiali. I suoi vantaggi sono: tempi di lavoro ridotti, elevata efficienza, elevata precisione, basso costo ed è adatto alla produzione di massa. , Ma per progettare lo stampo.

3. Tranciatura CNC NC. Quando si esegue la tranciatura CNC, è necessario innanzitutto scrivere un programma di lavorazione CNC. Utilizzare il software di programmazione per scrivere l'immagine disegnata e dispiegata in un programma che possa essere riconosciuto dalla macchina di elaborazione digitale del disegno NC, in modo che possa punzonare ogni pezzo sulla piastra passo dopo passo secondo questi programmi. La struttura è un pezzo piatto, ma la sua struttura è influenzata dalla struttura dell'utensile, il costo è basso e la precisione è di 0,15.

④Il taglio laser è l'uso del laser per tagliare la struttura e la forma di una piastra piana di grandi dimensioni. Il programma laser deve essere programmato come il taglio NC. Può caricare varie forme complesse di parti piane con costi elevati e minore precisione. 0,1.

⑤Segatrice: utilizza principalmente profili in alluminio, tubi quadrati, tubi trafilati, barre tonde, ecc., con costi contenuti e bassa precisione.

2. Montatore: svasatura, maschiatura, alesatura, foratura.

L'angolo di svasatura è generalmente di 120°C, utilizzato per tirare i rivetti, e di 90°C, utilizzato per viti a testa svasata e fori filettati da un pollice.

3. Flangiatura: chiamata anche imbutitura o tornitura di fori, consiste nel tracciare un foro leggermente più grande su un foro di base più piccolo e poi filettarlo. Viene principalmente lavorata con lamiere più sottili per aumentarne la resistenza e il numero di filettature. Per evitare lo slittamento dei denti, generalmente utilizzato per spessori sottili della lamiera, la normale flangiatura poco profonda attorno al foro mantiene sostanzialmente invariato lo spessore e consente di assottigliarlo del 30-40%, fino a raggiungere un'altezza di flangiatura del 40% superiore a quella normale. Per un'altezza del 60%, l'altezza di flangiatura massima può essere ottenuta con un assottigliamento del 50%. Quando lo spessore della lamiera è maggiore, ad esempio 2,0, 2,5, ecc., è possibile filettarla direttamente.

4. Punzonatura: è una procedura di lavorazione che utilizza la formatura a stampo. Generalmente, la punzonatura include punzonatura, taglio degli angoli, tranciatura, punzonatura di involucro convesso (bump), punzonatura e strappo, punzonatura, formatura e altri metodi di lavorazione. La lavorazione deve essere eseguita con metodi di lavorazione corrispondenti. Lo stampo viene utilizzato per completare le operazioni, come stampi per punzonatura e tranciatura, stampi convessi, stampi per strappo, stampi per punzonatura, stampi per formatura, ecc. L'operazione presta principalmente attenzione alla posizione e alla direzionalità.

5. Rivettatura a pressione: per quanto riguarda la nostra azienda, la rivettatura a pressione include principalmente la rivettatura a pressione di dadi, viti e così via. L'operazione viene completata tramite una rivettatrice a pressione idraulica o una punzonatrice, che li rivetta alle parti in lamiera e, nel metodo di rivettatura, è necessario prestare attenzione alla direzionalità.

6. Piegatura: la piegatura consiste nel piegare parti piatte 2D in parti 3D. La lavorazione deve essere completata con un piano di piegatura e relativi stampi di piegatura, e prevede anche una specifica sequenza di piegatura. Il principio è che il taglio successivo non interferisca con la prima piegatura e l'interferenza si verificherà dopo la piegatura.

Il numero di strisce di piegatura è 6 volte lo spessore della piastra inferiore a T=3,0 mm per calcolare la larghezza della scanalatura, ad esempio: T=1,0, V=6,0 F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T=1,5, V =10, F=2,7, T=2,0, V=12, F=4,0.

Classificazione dello stampo a letto di piegatura, coltello dritto, scimitarra (80 ℃, 30 ℃).

Si formano delle crepe quando la piastra di alluminio viene piegata. È possibile aumentare la larghezza della fessura inferiore dello stampo e il diametro R dello stampo superiore (la ricottura può evitare la formazione di crepe).

Precauzioni durante la piegatura: 1. Disegno, spessore e quantità della lamiera richiesta; 2. Direzione di piegatura; 3. Angolo di piegatura; 3. Dimensioni di piegatura; 4. Aspetto: non sono ammesse pieghe sul materiale cromato elettrodeposto. La relazione tra il processo di piegatura e quello di rivettatura a pressione è generalmente la prima rivettatura a pressione e poi la piegatura, ma alcuni materiali interferiscono con la rivettatura a pressione, quindi la pressione prima, e alcuni richiedono processi di piegatura-rivettatura a pressione-poi piegatura e altri.

7. Saldatura: Definizione di saldatura: la distanza tra gli atomi e le molecole del materiale saldato e il reticolo di Jingda formano un tutt'uno.

①Classificazione: a Saldatura per fusione: saldatura ad arco di argon, saldatura a CO2, saldatura a gas, saldatura manuale. b Saldatura a pressione: saldatura a punti, saldatura di testa, saldatura a urto. c Brasatura: saldatura elettrica al cromo, filo di rame.

② Metodo di saldatura: a Saldatura con gas di protezione CO2. b Saldatura ad arco di argon. c Saldatura a punti, ecc. d Saldatura robotizzata.

La scelta del metodo di saldatura si basa sulle esigenze effettive e sui materiali. Generalmente, la saldatura con gas di protezione CO2 viene utilizzata per la saldatura di lamiere di ferro; la saldatura ad arco di argon viene utilizzata per la saldatura di lamiere di acciaio inossidabile e alluminio. La saldatura robotizzata può far risparmiare ore di lavoro e migliorare l'efficienza del lavoro. Inoltre, la qualità della saldatura riduce l'intensità del lavoro.

③ Simbolo di saldatura: saldatura a filetto Δ, Д, saldatura di tipo I, saldatura di tipo V, saldatura di tipo V su un solo lato (V), saldatura di tipo V con bordo smussato (V), saldatura a punti (O), saldatura a spina o saldatura a fessura (∏), saldatura a crimpare (χ), saldatura a V su un solo lato con bordo smussato (V), saldatura a U con bordo smussato, saldatura a J con bordo smussato, saldatura del coperchio posteriore e ogni saldatura.

④ Fili e connettori delle frecce.

⑤ Mancanza di saldature e misure preventive.

Saldatura a punti: se la resistenza non è sufficiente, si possono realizzare delle protuberanze e si impone la zona di saldatura

Saldatura CO2: elevata produttività, basso consumo energetico, basso costo, forte resistenza alla ruggine

Saldatura ad arco di argon: profondità di fusione ridotta, bassa velocità di saldatura, bassa efficienza, elevati costi di produzione, difetti di inclusione di tungsteno, ma ha il vantaggio di una buona qualità di saldatura e può saldare metalli non ferrosi, come alluminio, rame, magnesio, ecc.

⑥ Cause della deformazione della saldatura: preparazione insufficiente prima della saldatura, sono necessari dispositivi di fissaggio aggiuntivi. Miglioramento del processo per maschere di saldatura scadenti. La sequenza di saldatura non è corretta.

⑦ Metodo di correzione della deformazione della saldatura: Metodo di correzione della fiamma. Metodo di vibrazione. Metodo di martellamento. Metodo di invecchiamento artificiale.

altre app

Le fasi di lavorazione dei pezzi nell'officina di lattoneria sono: pre-test del prodotto, produzione di prova di lavorazione del prodotto e produzione in serie. Nella fase di produzione di prova di lavorazione del prodotto, è necessario comunicare tempestivamente con i clienti e, dopo aver ottenuto la valutazione della lavorazione corrispondente, il prodotto può essere prodotto in serie.

La tecnologia di foratura laser è la prima tecnologia laser praticata nella lavorazione dei materiali laser. La foratura laser nell'officina della lamiera utilizza generalmente laser pulsati, che hanno una maggiore densità di energia e tempi di lavorazione più brevi. Può elaborare piccoli fori di 1 μm. È particolarmente adatta per la lavorazione di piccoli fori con una certa angolazione e materiali sottili, ed è anche adatta per la lavorazione di resistenza e durezza. È possibile realizzare piccoli fori profondi e minuscoli fori in parti di materiali più spessi o più fragili e morbidi.

Il laser può realizzare la foratura delle parti del combustore della turbina a gas e l'effetto di perforazione può realizzare una direzione tridimensionale, con un numero di perforazioni che può raggiungere le migliaia. I materiali perforati includono acciaio inossidabile, leghe di nichel-cromo-ferro e leghe a base di HASTELLOY. La tecnologia di perforazione laser non è influenzata dalle proprietà meccaniche del materiale ed è più facile da automatizzare.

Con lo sviluppo della tecnologia di foratura laser, le macchine per il taglio laser hanno raggiunto un funzionamento automatizzato. L'applicazione nell'industria della lamiera ha rivoluzionato il metodo di lavorazione della tecnologia tradizionale, ha reso possibile il funzionamento non presidiato, ha migliorato notevolmente l'efficienza produttiva e ha completato l'intero processo. Il funzionamento automatizzato ha promosso lo sviluppo dell'economia della lamiera e ha portato l'effetto di punzonatura a un livello superiore, con risultati di lavorazione straordinari.