शीट धातु प्रसंस्करण

शीट मेटल प्रोसेसिंग एक मूलभूत तकनीक है जिसे शीट मेटल तकनीशियनों को समझना आवश्यक है, और यह शीट मेटल उत्पादों के निर्माण में भी एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। शीट मेटल प्रोसेसिंग में पारंपरिक कटिंग, ब्लैंकिंग, बेंडिंग और फॉर्मिंग विधियाँ और प्रक्रिया पैरामीटर, साथ ही विभिन्न कोल्ड स्टैम्पिंग डाई संरचना और प्रक्रिया पैरामीटर, विभिन्न उपकरणों के कार्य सिद्धांत और संचालन विधियाँ, और नई स्टैम्पिंग तकनीक और नई तकनीक शामिल हैं। पुर्जों की शीट मेटल प्रोसेसिंग को शीट मेटल प्रोसेसिंग कहा जाता है।

शीट मेटल प्रोसेसिंग को शीट मेटल प्रोसेसिंग कहा जाता है। विशेष रूप से, उदाहरण के लिए, प्लेटों का उपयोग चिमनी, लोहे के बैरल, ईंधन टैंक, तेल टैंक, वेंटिलेशन पाइप, एल्बो, स्क्वायर, फ़नल आदि बनाने में किया जाता है। मुख्य प्रक्रियाओं में कतरन, मोड़ना, आकार देना, वेल्डिंग, रिवेटिंग आदि शामिल हैं। इसके लिए ज्यामितीय ज्ञान आवश्यक है। शीट मेटल के पुर्जे पतली शीट मेटल के पुर्जे होते हैं, यानी ऐसे पुर्जे जिन्हें स्टैम्पिंग, बेंडिंग, स्ट्रेचिंग और अन्य विधियों द्वारा संसाधित किया जा सकता है। एक सामान्य परिभाषा के अनुसार, यह एक ऐसा पुर्जा है जिसकी मोटाई प्रसंस्करण के दौरान स्थिर रहती है। यह कास्टिंग, फोर्जिंग, मशीनिंग पुर्जों आदि के अंतर्गत आता है।

सामग्री चयन

शीट मेटल प्रोसेसिंग में आमतौर पर उपयोग की जाने वाली सामग्रियां कोल्ड रोल्ड प्लेट (एसपीसीसी), हॉट रोल्ड प्लेट (एसएचसीसी), गैल्वनाइज्ड प्लेट (एसईसीसी, एसजीसीसी), कॉपर (सीयू), ब्रास, रेड कॉपर, बेरिलियम कॉपर, एल्युमीनियम प्लेट (6061, 5052), 1010, 1060, 6063, ड्यूरालुमिन आदि), एल्युमीनियम प्रोफाइल, स्टेनलेस स्टील (मिरर सरफेस, ब्रश्ड सरफेस, मैट सरफेस) हैं। उत्पाद की भूमिका के आधार पर सामग्रियों का चयन अलग-अलग होता है, और आमतौर पर उत्पाद के उपयोग और लागत को ध्यान में रखते हुए इसका चुनाव करना आवश्यक होता है।

(1) कोल्ड रोल्ड शीट एसपीसीसी, मुख्य रूप से इलेक्ट्रोप्लेटिंग और बेकिंग वार्निश भागों के लिए उपयोग किया जाता है, कम लागत, आकार देने में आसान, और सामग्री की मोटाई ≤ 3.2 मिमी।

(2) हॉट-रोल्ड शीट एसएचसीसी, सामग्री टी ≥ 3.0 मिमी, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, पेंट भागों का भी उपयोग करता है, कम लागत, लेकिन बनाना मुश्किल है, मुख्य रूप से सपाट भाग।

(3) एसईसीसी, एसजीसीसी गैल्वनाइज्ड शीट। एसईसीसी इलेक्ट्रोलाइटिक बोर्ड को एन सामग्री और पी सामग्री में विभाजित किया गया है। एन सामग्री मुख्य रूप से सतह उपचार के लिए उपयोग की जाती है और इसकी लागत अधिक होती है। पी सामग्री का उपयोग स्प्रे किए गए भागों के लिए किया जाता है।

(4) तांबा, मुख्य रूप से उपयोग किया जाने वाला चालक पदार्थ, सतह उपचार निकल चढ़ाना, क्रोम चढ़ाना, या कोई उपचार नहीं, उच्च लागत।

(5) एल्युमीनियम प्लेट, आम तौर पर सतह क्रोमेट (जे11-ए), ऑक्सीकरण (चालक ऑक्सीकरण, रासायनिक ऑक्सीकरण), उच्च लागत, चांदी चढ़ाना, निकल चढ़ाना।

(6) एल्युमीनियम प्रोफाइल, जटिल क्रॉस-सेक्शन संरचनाओं वाली सामग्री, विभिन्न उप-बॉक्सों में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। सतह उपचार एल्युमीनियम प्लेट के समान है।

(7) स्टेनलेस स्टील, इसका उपयोग मुख्य रूप से बिना किसी सतह उपचार के किया जाता है, और इसकी लागत अधिक होती है।

सामान्यतः प्रयुक्त सामग्री

1. गैल्वनाइज्ड स्टील शीट एसईसीसी

एसईसीसी का आधार साधारण कोल्ड-रोल्ड स्टील कॉइल होता है, जिसे निरंतर इलेक्ट्रो-गैल्वनाइजिंग उत्पादन लाइन पर डीग्रीसिंग, पिकलिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग और विभिन्न पोस्ट-ट्रीटमेंट प्रक्रियाओं के बाद इलेक्ट्रो-गैल्वनाइज्ड उत्पाद में परिवर्तित किया जाता है। एसईसीसी में न केवल सामान्य कोल्ड-रोल्ड स्टील शीट के समान यांत्रिक गुण और प्रसंस्करण क्षमता होती है, बल्कि इसमें बेहतर संक्षारण प्रतिरोध और आकर्षक रूप भी होता है। इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों, घरेलू उपकरणों और फर्नीचर के बाजार में यह अत्यधिक प्रतिस्पर्धी और एक विकल्प के रूप में उपलब्ध है। उदाहरण के लिए, एसईसीसी का उपयोग आमतौर पर कंप्यूटर केस में किया जाता है।

2. साधारण कोल्ड रोल्ड शीट एसपीसीसी

एसपीसीसी का तात्पर्य स्टील पिंडों को कोल्ड रोलिंग मिलों के माध्यम से निरंतर रोलिंग करके आवश्यक मोटाई के स्टील कॉइल या शीट में परिवर्तित करने से है। एसपीसीसी की सतह पर कोई सुरक्षात्मक परत नहीं होती है, और हवा के संपर्क में आने पर, विशेष रूप से नम वातावरण में, यह आसानी से ऑक्सीकृत हो जाती है, जिससे ऑक्सीकरण की गति तेज हो जाती है और गहरे लाल रंग का जंग लग जाता है। उपयोग के समय सतह पर पेंट, इलेक्ट्रोप्लेटिंग या अन्य सुरक्षात्मक परत लगाना आवश्यक है। एसपीसीसी का तात्पर्य स्टील पिंडों को कोल्ड रोलिंग मिलों के माध्यम से निरंतर रोलिंग करके आवश्यक मोटाई के स्टील कॉइल या शीट में परिवर्तित करने से है। एसपीसीसी की सतह पर कोई सुरक्षात्मक परत नहीं होती है, और हवा के संपर्क में आने पर, विशेष रूप से नम वातावरण में, यह आसानी से ऑक्सीकृत हो जाती है, जिससे ऑक्सीकरण की गति तेज हो जाती है और गहरे लाल रंग का जंग लग जाता है। उपयोग के समय सतह पर पेंट, इलेक्ट्रोप्लेटिंग या अन्य सुरक्षात्मक परत लगाना आवश्यक है।

3. हॉट-डिप गैल्वनाइज्ड स्टील शीट (एसजीसीसी)

हॉट-डिप गैल्वनाइज्ड स्टील कॉइल से तात्पर्य हॉट-रोलिंग और पिकलिंग या कोल्ड-रोलिंग के बाद प्राप्त अर्ध-तैयार उत्पाद से है, जिसे धोया जाता है और लगभग 460°C के तापमान पर पिघले हुए जस्ता के स्नान में लगातार डुबोया जाता है, ताकि स्टील शीट पर जस्ता की परत चढ़ जाए और फिर उसे बुझाकर टेम्पर किया जाता है। एसजीसीसी सामग्री एसईसीसी सामग्री की तुलना में अधिक कठोर होती है, इसमें कम लचीलापन होता है (डीप ड्राइंग डिजाइन से बचें), जस्ता की परत मोटी होती है और वेल्डेबिलिटी खराब होती है।

4. स्टेनलेस स्टील SUS304

यह सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले स्टेनलेस स्टील में से एक है। इसमें निकेल (Ni) की उपस्थिति के कारण, क्रोमियम (Cr) स्टील की तुलना में इसकी संक्षारण प्रतिरोधकता और ताप प्रतिरोधकता बेहतर होती है। इसके यांत्रिक गुण उत्कृष्ट हैं, इसमें ताप उपचार के कारण कठोरता की समस्या नहीं होती और यह प्रत्यास्थ नहीं होता।

5. स्टेनलेस स्टील SUS301

इसमें क्रोमियम की मात्रा SUS304 की तुलना में कम होती है और इसकी संक्षारण प्रतिरोधक क्षमता कम होती है। हालांकि, कोल्ड प्रोसेसिंग के बाद स्टैम्पिंग में यह अच्छी तन्यता और कठोरता प्राप्त कर सकता है, और इसमें अच्छी लोच होती है। इसका उपयोग मुख्य रूप से छर्रे वाले स्प्रिंग और एंटी-ईएमआई में किया जाता है।

रेखाचित्र समीक्षा

किसी पुर्जे के प्रोसेस फ्लो को संकलित करने के लिए, हमें सबसे पहले पुर्जे के चित्र की विभिन्न तकनीकी आवश्यकताओं को जानना होगा; पुर्जे के प्रोसेस फ्लो को संकलित करने में चित्र की समीक्षा सबसे महत्वपूर्ण कड़ी है।

(1) जांच करें कि चित्र पूर्ण हैं या नहीं।

(2) चित्र और दृश्य के बीच संबंध, चाहे लेबल स्पष्ट हो, पूर्ण हो, और आयाम की इकाई हो।

(3) असेंबली संबंध, असेंबली आवश्यकताओं के प्रमुख आयाम।

(4) ग्राफिक्स के पुराने और नए संस्करणों के बीच अंतर।

(5) विदेशी भाषाओं में चित्रों का अनुवाद।

(6) तालिका कोडों का रूपांतरण।

(7) चित्र संबंधी समस्याओं पर प्रतिक्रिया और निपटान।

(8) सामग्री.

(9) गुणवत्ता आवश्यकताएँ और प्रक्रिया आवश्यकताएँ।

(10) रेखाचित्रों की आधिकारिक रिलीज़ पर गुणवत्ता नियंत्रण मुहर लगी होनी चाहिए।

सावधानियां

विस्तारित दृश्य, भाग के चित्र (3डी) पर आधारित एक प्लान दृश्य (2डी) है।

(1) विस्तार विधि उपयुक्त होनी चाहिए, और सामग्री और प्रक्रिया क्षमता को बचाने के लिए सुविधाजनक होनी चाहिए।

(2) उचित रूप से अंतराल और किनारा विधि का चयन करें, टी = 2.0, अंतराल 0.2 है, टी = 2-3, अंतराल 0.5 है, और किनारा विधि लंबी भुजाओं और छोटी भुजाओं (दरवाजे के पैनल) को अपनाती है।

(3) सहिष्णुता आयामों का उचित विचार: नकारात्मक अंतर अंत तक जाता है, सकारात्मक अंतर आधा जाता है; छेद का आकार: सकारात्मक अंतर अंत तक जाता है, नकारात्मक अंतर आधा जाता है।

(4) बुर दिशा.

(5) निष्कर्षण, दबाव रिवेटिंग, फाड़ने, उत्तल बिंदुओं (पैकेज) को पंच करने आदि की दिशा में एक क्रॉस-सेक्शनल दृश्य बनाएं।

(6) बोर्ड की मोटाई सहनशीलता के अनुसार बोर्ड की सामग्री और मोटाई की जाँच करें।

(7) विशेष कोणों के लिए, झुकाव कोण की आंतरिक त्रिज्या (सामान्यतः R=0.5) को मोड़ा और खोला जाना चाहिए।

(8) त्रुटि की संभावना वाले स्थानों (समान विषमता) को उजागर किया जाना चाहिए।

(9) जहां अधिक आकार हों, वहां बड़ी छवियां जोड़ी जानी चाहिए।

(10) छिड़काव द्वारा संरक्षित किए जाने वाले क्षेत्र को इंगित किया जाना चाहिए।

विनिर्माण प्रक्रियाएँ

शीट मेटल पार्ट्स की संरचना में अंतर के अनुसार, प्रक्रिया प्रवाह भिन्न हो सकता है, लेकिन कुल योग निम्नलिखित बिंदुओं से अधिक नहीं होता है।

1. कटाई: कटाई की कई विधियाँ हैं, मुख्य रूप से निम्नलिखित विधियाँ।

① कतरन मशीन: यह एक साधारण सामग्री है जिसे कतरन मशीन का उपयोग करके पट्टियों में काटा जाता है। इसका मुख्य उपयोग मोल्ड ब्लैंकिंग और फॉर्मिंग की तैयारी में किया जाता है। इसकी लागत कम है और सटीकता 0.2 से कम है, लेकिन यह केवल बिना छेद और बिना कोनों वाली पट्टियों या ब्लॉकों को ही संसाधित कर सकती है।

② पंच: इसमें प्लेट पर पुर्जों को एक या अधिक चरणों में खोलकर, पंच की मदद से विभिन्न आकृतियों के पदार्थ बनाए जाते हैं। इसके लाभ हैं कम श्रमसाध्य, उच्च दक्षता, उच्च परिशुद्धता, कम लागत और यह बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है, लेकिन इसके लिए सांचे का डिज़ाइन आवश्यक है।

③ एनसी सीएनसी ब्लैंकिंग। एनसी ब्लैंकिंग करते समय, आपको सबसे पहले एक सीएनसी मशीनिंग प्रोग्राम लिखना होगा। प्रोग्रामिंग सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके खींची गई अनफोल्डेड इमेज को ऐसे प्रोग्राम में लिखें जिसे एनसी डिजिटल ड्राइंग प्रोसेसिंग मशीन पहचान सके, ताकि मशीन इन प्रोग्रामों के अनुसार प्लेट पर चरण दर चरण पंच कर सके। संरचना एक सपाट टुकड़ा है, लेकिन इसकी संरचना टूल की संरचना से प्रभावित होती है, लागत कम है और सटीकता 0.15 है।

④ लेज़र कटिंग एक बड़ी समतल प्लेट पर संरचना और आकार को काटने के लिए लेज़र कटिंग का उपयोग है। लेज़र प्रोग्राम को एनसी कटिंग की तरह प्रोग्राम करने की आवश्यकता होती है। यह उच्च लागत और कम सटीकता के साथ विभिन्न जटिल आकृतियों के समतल भागों को लोड कर सकता है। 0.1.

⑤ आरी मशीन: मुख्य रूप से एल्यूमीनियम प्रोफाइल, वर्गाकार ट्यूब, ड्राइंग ट्यूब, गोल छड़ें आदि के लिए उपयोग की जाती है, कम लागत और कम सटीकता के साथ।

2. फिटर: काउंटरसिंकिंग, टैपिंग, रीमिंग, ड्रिलिंग।

काउंटरबोर कोण आमतौर पर 120℃ होता है, जिसका उपयोग रिवेट्स को खींचने के लिए किया जाता है, और 90℃ का उपयोग काउंटरसिंक स्क्रू और इंच बॉटम होल में टैपिंग के लिए किया जाता है।

3. फ्लेंजिंग: इसे होल-ड्राइंग या होल-टर्निंग भी कहा जाता है। इसमें एक छोटे बेस होल पर थोड़ा बड़ा होल बनाया जाता है और फिर उसमें टैपिंग की जाती है। यह प्रक्रिया मुख्य रूप से पतली शीट मेटल पर की जाती है ताकि इसकी मजबूती और थ्रेड्स की संख्या बढ़ाई जा सके। दांतों के फिसलने से बचने के लिए, आमतौर पर पतली प्लेट की मोटाई के लिए इसका उपयोग किया जाता है। होल के चारों ओर सामान्य उथली फ्लेंजिंग में मोटाई लगभग अपरिवर्तित रहती है, और मोटाई को 30-40% तक कम किया जा सकता है। सामान्य फ्लेंजिंग ऊंचाई से 40% अधिक ऊंचाई प्राप्त की जा सकती है। 60% की ऊंचाई के लिए, अधिकतम फ्लेंजिंग ऊंचाई 50% तक कम करने पर प्राप्त की जा सकती है। प्लेट की मोटाई अधिक होने पर, जैसे कि 2.0, 2.5 आदि, इसमें सीधे टैपिंग की जा सकती है।

4. पंचिंग: यह मोल्ड बनाने की एक प्रक्रिया है। सामान्यतः, पंचिंग प्रक्रिया में पंचिंग, कॉर्नर कटिंग, ब्लैंकिंग, उत्तल हल (बम्प) पंचिंग, पंचिंग और टियरिंग, पंचिंग, फॉर्मिंग और अन्य प्रसंस्करण विधियाँ शामिल होती हैं। इस प्रक्रिया के लिए उपयुक्त प्रसंस्करण विधियों का होना आवश्यक है। पंचिंग और ब्लैंकिंग मोल्ड, उत्तल मोल्ड, टियरिंग मोल्ड, पंचिंग मोल्ड, फॉर्मिंग मोल्ड आदि जैसी प्रक्रियाओं को पूरा करने के लिए मोल्ड का उपयोग किया जाता है। इस प्रक्रिया में मुख्य रूप से स्थिति और दिशा पर ध्यान दिया जाता है।

5. प्रेशर रिवेटिंग: हमारी कंपनी के लिए प्रेशर रिवेटिंग में मुख्य रूप से नट, स्क्रू आदि को प्रेशर रिवेट करना शामिल है। यह प्रक्रिया हाइड्रोलिक प्रेशर रिवेटिंग मशीन या पंचिंग मशीन द्वारा पूरी की जाती है, जिसमें इन्हें शीट मेटल पार्ट्स पर रिवेट किया जाता है। रिवेटिंग करते समय दिशा का विशेष ध्यान रखना आवश्यक है।

6. बेंडिंग: बेंडिंग का अर्थ है 2D समतल भागों को 3D भागों में मोड़ना। इस प्रक्रिया को फोल्डिंग बेड और संबंधित बेंडिंग मोल्ड की आवश्यकता होती है, और इसका एक निश्चित बेंडिंग क्रम भी होता है। सिद्धांत यह है कि अगला कट पहले फोल्डिंग में बाधा नहीं डालता, और बाधा फोल्डिंग के बाद ही उत्पन्न होती है।

नीचे T=3.0mm से कम प्लेट की मोटाई से 6 गुना बेंडिंग स्ट्रिप्स की संख्या ग्रूव की चौड़ाई की गणना करने के लिए है, जैसे: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V=10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0.

बेंडिंग बेड मोल्ड वर्गीकरण, स्ट्रेट नाइफ, स्किमिटर (80 ℃, 30 ℃)।

एल्युमिनियम प्लेट को मोड़ने पर दरारें पड़ जाती हैं। निचले डाई स्लॉट की चौड़ाई बढ़ाई जा सकती है, और ऊपरी डाई R को भी बढ़ाया जा सकता है (एनीलिंग से दरारों से बचा जा सकता है)।

बेंडिंग करते समय सावधानियां: Ⅰ ड्राइंग, आवश्यक प्लेट की मोटाई और मात्रा; Ⅱ बेंडिंग की दिशा; Ⅲ बेंडिंग का कोण; Ⅳ बेंडिंग का आकार; Ⅵ दिखावट, इलेक्ट्रोप्लेटेड क्रोम सामग्री पर कोई सिलवटें नहीं होनी चाहिए। बेंडिंग और प्रेशर रिवेटिंग प्रक्रिया के बीच संबंध सामान्यतः पहले प्रेशर रिवेटिंग और फिर बेंडिंग होता है, लेकिन कुछ सामग्रियां प्रेशर रिवेटिंग में बाधा डालती हैं, इसलिए पहले प्रेसिंग की आवश्यकता होती है, और कुछ में बेंडिंग-प्रेशर रिवेटिंग-फिर बेंडिंग और अन्य प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।

7. वेल्डिंग: वेल्डिंग की परिभाषा: वेल्ड किए गए पदार्थ के परमाणुओं और अणुओं तथा जिंगडा जाली के बीच की दूरी एक संपूर्ण संरचना बनाती है।

①वर्गीकरण: क. संलयन वेल्डिंग: आर्गन आर्क वेल्डिंग, CO2 वेल्डिंग, गैस वेल्डिंग, मैनुअल वेल्डिंग। ख. दबाव वेल्डिंग: स्पॉट वेल्डिंग, बट वेल्डिंग, बम्प वेल्डिंग। ग. ब्रेज़िंग: इलेक्ट्रिक क्रोमियम वेल्डिंग, तांबे के तार।

2. वेल्डिंग विधि: a. CO2 गैस परिरक्षित वेल्डिंग। b. आर्गन आर्क वेल्डिंग। c. स्पॉट वेल्डिंग, आदि। d. रोबोट वेल्डिंग।

वेल्डिंग विधि का चुनाव वास्तविक आवश्यकताओं और सामग्रियों पर आधारित होता है। सामान्यतः, लोहे की प्लेटों की वेल्डिंग के लिए CO2 गैस शील्डेड वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है; स्टेनलेस स्टील और एल्युमीनियम की प्लेटों की वेल्डिंग के लिए आर्गन आर्क वेल्डिंग का उपयोग किया जाता है। रोबोट वेल्डिंग से मानव-समय की बचत होती है और कार्य कुशलता में सुधार होता है। साथ ही, वेल्डिंग की गुणवत्ता बेहतर होती है और कार्य की तीव्रता कम होती है।

③ वेल्डिंग प्रतीक: Δ फ़िलेट वेल्डिंग, Д, I प्रकार की वेल्डिंग, V प्रकार की वेल्डिंग, एक तरफ़ा V प्रकार की वेल्डिंग (V), कुंद किनारे वाली V प्रकार की वेल्डिंग (V), स्पॉट वेल्डिंग (O), प्लग वेल्डिंग या स्लॉट वेल्डिंग (∏), क्रिम्प वेल्डिंग (χ), कुंद किनारे वाली एक तरफ़ा V-आकार की वेल्डिंग (V), कुंद किनारे वाली U-आकार की वेल्डिंग, कुंद किनारे वाली J-आकार की वेल्डिंग, बैक कवर वेल्डिंग, और हर वेल्डिंग।

④ तीर के आकार के तार और कनेक्टर।

⑤ वेल्डिंग और निवारक उपायों का अभाव।

स्पॉट वेल्डिंग: यदि मजबूती पर्याप्त नहीं है, तो उभार बनाए जा सकते हैं और वेल्डिंग क्षेत्र को प्रभावित किया जा सकता है।

CO2 वेल्डिंग: उच्च उत्पादकता, कम ऊर्जा खपत, कम लागत, जंग प्रतिरोधक क्षमता।

आर्गन आर्क वेल्डिंग: इसमें पिघलने की गहराई कम होती है, वेल्डिंग की गति धीमी होती है, दक्षता कम होती है, उत्पादन लागत अधिक होती है और टंगस्टन के अशुद्धि के दोष होते हैं, लेकिन इसका लाभ यह है कि वेल्डिंग की गुणवत्ता अच्छी होती है और यह एल्युमीनियम, तांबा, मैग्नीशियम आदि जैसी अलौह धातुओं को वेल्ड कर सकता है।

⑥ वेल्डिंग विरूपण के कारण: वेल्डिंग से पहले अपर्याप्त तैयारी, अतिरिक्त फिक्स्चर की आवश्यकता। खराब वेल्डिंग जिग्स के लिए प्रक्रिया में सुधार। वेल्डिंग क्रम का सही न होना।

⑦ वेल्डिंग विरूपण सुधार विधि: ज्वाला सुधार विधि। कंपन विधि। हथौड़ा विधि। कृत्रिम उम्र बढ़ने की विधि।

अन्य ऐप्स

शीट मेटल वर्कशॉप में पुर्जों के प्रसंस्करण के चरण इस प्रकार हैं: उत्पाद का पूर्व-परीक्षण, उत्पाद का परीक्षण उत्पादन और उत्पाद का बैच उत्पादन। परीक्षण उत्पादन के चरण में, ग्राहकों से समय पर संपर्क करना आवश्यक है, और संबंधित प्रसंस्करण के मूल्यांकन प्राप्त करने के बाद ही उत्पाद का बड़े पैमाने पर उत्पादन किया जा सकता है।

लेजर ड्रिलिंग तकनीक, लेजर सामग्री प्रसंस्करण तकनीक में सबसे शुरुआती व्यावहारिक लेजर तकनीक है। शीट मेटल वर्कशॉप में लेजर ड्रिलिंग में आमतौर पर पल्स लेजर का उपयोग किया जाता है, जिनकी ऊर्जा घनत्व अधिक होती है और समय कम लगता है। यह 1 माइक्रोमीटर तक के छोटे छेद बना सकता है। यह विशेष रूप से निश्चित कोण और पतली सामग्री में छोटे छेद बनाने के लिए उपयुक्त है, और साथ ही अधिक मजबूत, गहरे और छोटे छेद बनाने के लिए भी उपयुक्त है, खासकर उन सामग्रियों में जो अधिक भंगुर और नरम होती हैं।

लेजर की मदद से गैस टरबाइन के दहन भागों में ड्रिलिंग की जा सकती है, और ड्रिलिंग का प्रभाव त्रि-आयामी दिशा में होता है, जिसकी संख्या हजारों तक पहुंच सकती है। छिद्रित सामग्रियों में स्टेनलेस स्टील, निकल-क्रोमियम-लोहा मिश्र धातु और हैस्टेलॉय आधारित मिश्र धातु शामिल हैं। लेजर ड्रिलिंग तकनीक सामग्री के यांत्रिक गुणों से अप्रभावित रहती है, और स्वचालन को लागू करना आसान है।

लेजर ड्रिलिंग तकनीक के विकास के साथ, लेजर कटिंग मशीन स्वचालित संचालन में सक्षम हो गई है। शीट मेटल उद्योग में इसके अनुप्रयोग ने पारंपरिक शीट मेटल तकनीक की प्रसंस्करण विधि को बदल दिया है, मानवरहित संचालन को संभव बनाया है, उत्पादन क्षमता में काफी सुधार किया है और पूरी प्रक्रिया को स्वचालित बना दिया है। इससे शीट मेटल अर्थव्यवस्था के विकास को बढ़ावा मिला है, पंचिंग प्रभाव में उच्च स्तर का सुधार हुआ है और प्रसंस्करण प्रभाव उल्लेखनीय है।