Обробка листового металу

Обробка листового металу – це ключова технологія, яку повинні опанувати техніки з листового металу, а також важливий процес формування виробів з листового металу. Обробка листового металу включає традиційні методи різання, вирубки, гнуття та формування, а також параметри процесу, різні структури штампів для холодного штампування та параметри процесу, різні принципи роботи та методи експлуатації обладнання, а також нові технології штампування. Обробка деталей з листового металу називається обробкою листового металу.

Обробка листового металу називається обробкою листового металу. Зокрема, наприклад, використання листів для виготовлення димоходів, залізних бочок, паливних резервуарів, масляних резервуарів, вентиляційних труб, колін, відводів, квадратів, лійок тощо. Основні процеси включають різання, згинання, гнуття, формування, зварювання, клепки тощо. Певні геометричні знання. Деталі з листового металу - це тонкі деталі з листового металу, тобто деталі, які можна обробляти штампуванням, згинанням, розтягуванням та іншими способами. Загальне визначення - це деталь з постійною товщиною під час обробки. Відповідає виливкам, поковкам, обробленим деталям тощо.

Вибір матеріалу

Матеріали, що зазвичай використовуються в обробці листового металу, це холоднокатаний лист (SPCC), гарячекатаний лист (SHCC), оцинкований лист (SECC, SGCC), мідь (CU), латунь, червона мідь, берилієва мідь, алюмінієвий лист (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, дюралюміній тощо, алюмінієві профілі, нержавіюча сталь (дзеркальна поверхня, шліфована поверхня, матова поверхня). Вибір матеріалів різний залежно від призначення виробу, і зазвичай його потрібно враховувати з точки зору використання та вартості виробу.

(1) Холоднокатаний лист SPCC, що в основному використовується для гальванічного покриття та випалювання лакових деталей, низька вартість, легкість у формуванні, товщина матеріалу ≤ 3,2 мм.

(2) Гарячекатаний лист SHCC, матеріал T≥3,0 мм, також використовує гальванічне покриття, фарбує деталі, має низьку вартість, але важко формується, переважно плоскі деталі.

(3) Оцинкований лист SECC, SGCC. Електролітична плита SECC поділяється на матеріал N та матеріал P. Матеріал N в основному використовується для обробки поверхні та має високу вартість. Матеріал P використовується для напилюваних деталей.

(4) Мідь, в основному використовується як струмопровідний матеріал, поверхнева обробка - нікелювання, хромування або відсутність обробки, висока вартість.

(5) Алюмінієва пластина, зазвичай використовують поверхневе хроматування (J11-A), окислення (провідне окислення, хімічне окислення), висока вартість, сріблення, нікелювання.

(6) Алюмінієві профілі, матеріали зі складною структурою поперечного перерізу широко використовуються в різних підкоробках. Обробка поверхні така ж, як і у алюмінієвої пластини.

(7) Нержавіюча сталь, вона в основному використовується без будь-якої обробки поверхні, і її вартість висока.

Часто використовувані матеріали

1. Оцинкований сталевий лист SECC

Основою SECC є звичайний холоднокатаний сталевий рулон, який стає електрооцинкованим продуктом після знежирення, травлення, гальванічного покриття та різних процесів подальшої обробки на безперервній виробничій лінії електрооцинкування. SECC не тільки має механічні властивості та подібну оброблюваність до звичайного холоднокатаного сталевого листа, але й має чудову стійкість до корозії та декоративний вигляд. Він є дуже конкурентоспроможним та замінним на ринку електронних виробів, побутової техніки та меблів. Наприклад, SECC зазвичай використовується в корпусах комп'ютерів.

2. Звичайний холоднокатаний лист SPCC

SPCC стосується безперервної прокатки сталевих злитків на станах холодної прокатки в сталеві рулони або листи необхідної товщини. Поверхня SPCC не має захисту і легко окислюється на повітрі, особливо у вологому середовищі, швидкість окислення прискорюється, і з'являється темно-червона іржа. Під час використання поверхню слід пофарбувати, гальванізувати або захистити іншим способом. SPCC стосується безперервної прокатки сталевих злитків на станах холодної прокатки в сталеві рулони або листи необхідної товщини. Поверхня SPCC не має захисту і легко окислюється на повітрі, особливо у вологому середовищі, швидкість окислення прискорюється, і з'являється темно-червона іржа. Під час використання поверхню слід пофарбувати, гальванізувати або захистити іншим способом.

3. Гарячеоцинкований сталевий лист SGCC

Гарячеоцинкований сталевий рулон відноситься до напівфабрикату після гарячої прокатки та травлення або холодної прокатки, який промивають та безперервно занурюють у ванну з розплавленим цинком при температурі близько 460°C, так що сталевий лист покривається шаром цинку, а потім гартується та відпускається. Матеріал SGCC твердіший, ніж матеріал SECC, має погану пластичність (уникайте глибокого витягування), товстіший шар цинку та погану зварюваність.

4. Нержавіюча сталь SUS304

Одна з найпоширеніших нержавіючих сталей. Оскільки вона містить Ni (нікель), вона має кращу стійкість до корозії та жару, ніж Cr (хромиста) сталь. Вона має дуже добрі механічні властивості, не піддається зміцненню при термічній обробці та не має еластичності.

5. Нержавіюча сталь SUS301

Вміст Cr (хрому) нижчий, ніж у SUS304, а стійкість до корозії низька. Однак, після холодної обробки, він може досягати хорошої міцності на розтяг і твердості при штампуванні, а також має добру еластичність. Його здебільшого використовують для пружин від осколків та захисту від електромагнітних перешкод.

Огляд малюнка

Щоб скласти технологічний процес деталі, нам спочатку потрібно знати різні технічні вимоги до креслення деталі; огляд креслення є найважливішою ланкою у складанні технологічного процесу деталі.

(1) Перевірте, чи креслення повні.

(2) Зв'язок між кресленням та видом, чіткість, повнота підпису та одиниця вимірювання розміру.

(3) Зв'язки складання, ключові аспекти вимог до складання.

(4) Різниця між старою та новою версіями графіки.

(5) Переклад зображень іноземними мовами.

(6) Перетворення табличних кодів.

(7) Зворотній зв'язок та вирішення проблем з малюванням.

(8) Матеріал.

(9) Вимоги до якості та вимоги до процесу.

(10) Офіційний випуск креслень повинен бути скріплений печаткою контролю якості.

Запобіжні заходи

Розгорнутий вигляд – це вигляд зверху (2D) на основі креслення деталі (3D).

(1) Метод розширення повинен бути придатним, а також зручним для економії матеріалів та технологічності.

(2) Розумно оберіть метод зазору та окантовки, T=2,0, зазор 0,2, T=2-3, зазор 0,5, а метод окантовки використовує довгі та короткі сторони (дверні панелі).

(3) Розумне врахування розмірів допусків: негативна різниця йде до кінця, позитивна різниця — наполовину; розмір отвору: позитивна різниця йде до кінця, негативна різниця — наполовину.

(4) Напрямок задирок.

(5) Намалюйте поперечний розріз у напрямку вилучення, клепання під тиском, розривання, пробивання опуклих точок (упаковки) тощо.

(6) Перевірте відповідність матеріалу та товщини дошки допустимій товщині.

(7) Для спеціальних кутів внутрішній радіус кута згину (зазвичай R=0,5) потрібно зігнути та розгорнути.

(8) Місця, схильні до помилок (подібна асиметрія), слід виділити.

(9) Збільшені зображення слід додавати там, де є більше розмірів.

(10) Повинна бути вказана ділянка, яку потрібно захистити обприскуванням.

Виробничі процеси

Відповідно до різниці в структурі деталей з листового металу, технологічний процес може бути різним, але загальна сума не перевищує наступних пунктів.

1. Різання: Існують різні методи різання, головним чином такі.

①Ножичний верстат: Це простий виріб з матеріалу, який використовує ножичний верстат для різання смуг. Він в основному використовується для заготовки форм та підготовки до формування. Вартість низька, а точність менше 0,2, але він може обробляти лише смуги або блоки без отворів та кутів.

②Пункція: Використовується пуансон для вибивання плоских деталей після розгортання деталей на пластині за один або кілька кроків для формування різних форм матеріалів. Її перевагами є короткі робочі години, висока ефективність, висока точність, низька вартість та придатність для масового виробництва. , Але для проектування форми.

③Вирізання на ЧПУ з ЧПУ. Під час вирізання на ЧПУ спочатку необхідно написати програму обробки на ЧПУ. Використовуйте програмне забезпечення для програмування, щоб записати намальоване розгорнуте зображення в програму, яку може розпізнати цифровий креслярський верстат з ЧПУ, щоб він міг крок за кроком пробивати кожен елемент на пластині відповідно до цих програм. Конструкція являє собою плоску деталь, але на її структуру впливає конструкція інструменту, вартість низька, а точність становить 0,15.

④Лазерне різання – це використання лазерного різання для вирізання структури та форми плоскої пластини на великій плоскій пластині. Програма лазерного різання потребує програмування, як і для різання на верстатах з ЧПУ. Вона може завантажувати плоскі деталі різних складних форм з високою вартістю та низькою точністю. 0.1.

⑤Розпильний верстат: В основному використовується алюмінієві профілі, квадратні труби, волочкові труби, круглі прутки тощо, з низькою вартістю та низькою точністю.

2. Слюсар: зенкування, нарізання різьби, розсвердлювання, свердління.

Кут розтенування зазвичай становить 120℃ і використовується для заклепування заклепок, а 90℃ — для гвинтів з потайною головкою та нарізання різьби в дюймових отворах.

3. Відбортовка: її також називають витягуванням отворів та точінням отворів, що полягає у витягуванні трохи більшого отвору на меншому основному отворі, а потім нарізанні різьби. В основному використовується тонший листовий метал для збільшення його міцності та кількості різьби. Щоб уникнути ковзання зубців, зазвичай для тонких пластин використовується звичайна неглибока відбортовка навколо отвору, товщина практично не змінюється, і дозволяється зменшити товщину на 30-40%, що на 40% перевищує звичайну висоту відбортовки. Для висоти 60% максимальна висота відбортовки може бути отримана при витонченні 50%. Якщо товщина пластини більша, наприклад, 2,0, 2,5 тощо, її можна нарізати безпосередньо.

4. Штампування: це процедура обробки, яка використовує формування прес-форми. Зазвичай, штампування включає штампування, різання кутів, вирубку, штампування опуклої оболонки (виступу), штампування та розрив, штампування, формування та інші методи обробки. Обробка повинна мати відповідні методи обробки. Форма використовується для виконання операцій, таких як штампування та вирубка прес-форм, опуклі прес-форми, розривні прес-форми, штампування прес-форм, формування прес-форм тощо. Операція в основному звертає увагу на положення та спрямованість.

5. Клепка під тиском: На думку нашої компанії, клепка під тиском в основному включає клепку під тиском гайок, гвинтів тощо. Операція виконується за допомогою гідравлічного клепального верстата або пробивного верстата, їх клепки до деталей з листового металу та спосіб клепки, при цьому необхідно звертати увагу на спрямованість.

6. Згинання: Згинання полягає у складанні 2D-плоских деталей у 3D-деталі. Обробка повинна виконуватися за допомогою складного ліжка та відповідних форм для згинання, а також має певну послідовність згинання. Принцип полягає в тому, що наступний розріз не заважає першому згинанню, а перешкоди відбуваються після згинання.

Для розрахунку ширини канавки товщиною менше 3,0 мм кількість згинальних смуг дорівнює 6-кратній товщині пластини, наприклад: T=1,0, V=6,0, F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T=1,5, V=10, F=2,7, T=2,0, V=12, F=4,0.

Класифікація форми для згинання ліжка, прямий ніж, ятаган (80 ℃, 30 ℃).

При згинанні алюмінієвої пластини виникають тріщини. Ширину нижнього отвору матриці можна збільшити, а також збільшити R верхнього отвору матриці (відпал може запобігти утворенню тріщин).

Застереження під час гнуття: Ⅰ Креслення, необхідна товщина та кількість пластини; Ⅱ напрямок гнуття; Ⅲ кут гнуття; Ⅳ розмір гнуття; Ⅵ зовнішній вигляд, на гальванізованому хромованому матеріалі не допускаються складки. Зв'язок між гнуттям та процесом клепання під тиском, як правило, полягає в тому, що спочатку клепання під тиском, а потім згинання, але деякі матеріали можуть перешкоджати клепанню під тиском, а потім спочатку пресувати, а деякі потребують згинання-клепання під тиском-потім згинання та інших процесів.

7. Зварювання: Визначення зварювання: Відстань між атомами та молекулами зварюваного матеріалу та ґраткою Цзінді утворює єдине ціле.

①Класифікація: a Зварювання плавленням: аргонодугове зварювання, зварювання CO2, газове зварювання, ручне зварювання. b Зварювання тиском: точкове зварювання, стикове зварювання, зварювання ударним струмом. c Паяння: електрохромове зварювання, мідний дріт.

② Спосіб зварювання: a Зварювання в середовищі захисного газу CO2. b Аргонодугове зварювання. c Точкове зварювання тощо. d Роботизоване зварювання.

Вибір методу зварювання залежить від фактичних вимог та матеріалів. Зазвичай, зварювання в середовищі захисного газу CO2 використовується для зварювання залізних пластин; аргонодугове зварювання — для зварювання нержавіючої сталі та алюмінієвих пластин. Роботизоване зварювання може заощадити людино-години та підвищити ефективність роботи. А якість зварювання знижує трудомісткість.

③ Символ зварювання: Δ кутове зварювання, Д, зварювання типу I, зварювання типу V, одностороннє зварювання типу V (V), зварювання типу V з тупим краєм (V), точкове зварювання (O), зварювання пробкою або пазове зварювання (∏), обтискне зварювання (χ), одностороннє V-подібне зварювання з тупим краєм (V), U-подібне зварювання з тупим краєм, J-подібне зварювання з тупим краєм, зварювання задньої кришки та кожне зварювання.

④ Провід та роз'єми зі стрілками.

⑤ Відсутність зварювальних та профілактичних заходів.

Точкове зварювання: якщо міцності недостатньо, можна зробити нерівності та накласти зону зварювання

Зварювання CO2: висока продуктивність, низьке енергоспоживання, низька вартість, висока стійкість до іржі

Аргонодугове зварювання: невелика глибина плавлення, повільна швидкість зварювання, низька ефективність, висока собівартість виробництва, дефекти включення вольфраму, але має перевагу хорошої якості зварювання та може зварювати кольорові метали, такі як алюміній, мідь, магній тощо.

⑥ Причини деформації зварювання: недостатня підготовка перед зварюванням, необхідність додаткових пристосувань. Покращення процесу через погані зварювальні кондуктори. Неправильна послідовність зварювання.

⑦ Метод корекції деформації зварювання: метод корекції полум'ям. метод вібрації. метод ковкання. метод штучного старіння.

інші програми

Етапи обробки деталей у цеху листового металу включають: попереднє випробування виробу, пробне виробництво та серійне виробництво продукції. На етапі пробного виробництва необхідно своєчасно спілкуватися з клієнтами, і після отримання оцінки відповідної обробки виріб може бути запущений у серійне виробництво.

Технологія лазерного свердління є найдавнішою практичною лазерною технологією в технології лазерної обробки матеріалів. Лазерне свердління в цехах листового металу зазвичай використовує імпульсні лазери, які мають вищу щільність енергії та коротший час. Воно може обробляти невеликі отвори розміром 1 мкм. Воно особливо підходить для обробки невеликих отворів під певним кутом і тонких матеріалів, а також для обробки міцних і твердих матеріалів. Глибокі невеликі отвори та крихітні отвори в деталях з міцніших або більш крихких і м'якших матеріалів.

Лазер може здійснювати свердління деталей камери згоряння газової турбіни, причому ефект свердління може реалізувати тривимірний напрямок, а кількість отворів може сягати тисяч. Перфоровані матеріали включають нержавіючу сталь, нікель-хром-залізні сплави та сплави на основі HASTELLOY. Технологія лазерного свердління не залежить від механічних властивостей матеріалу, і її легше автоматизувати.

З розвитком технології лазерного свердління, лазерний різальний верстат реалізував автоматизовану роботу. Застосування в листовій металообробці змінило метод обробки традиційних технологій листового металу, забезпечило безпілотну роботу, значно підвищило ефективність виробництва та реалізувало весь процес. Автоматична робота сприяла розвитку економіки листового металу та покращила ефект штампування до вищого рівня, а ефект обробки є вражаючим.