షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్

షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్ అనేది షీట్ మెటల్ సాంకేతిక నిపుణులు గ్రహించాల్సిన హబ్ టెక్నాలజీ, మరియు ఇది షీట్ మెటల్ ఉత్పత్తి నిర్మాణంలో కూడా ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ. షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్‌లో సాంప్రదాయ కటింగ్, బ్లాంకింగ్, బెండింగ్ మరియు ఫార్మింగ్ పద్ధతులు మరియు ప్రాసెస్ పారామితులు, అలాగే వివిధ కోల్డ్ స్టాంపింగ్ డై స్ట్రక్చర్ మరియు ప్రాసెస్ పారామితులు, వివిధ పరికరాల పని సూత్రాలు మరియు ఆపరేటింగ్ పద్ధతులు మరియు కొత్త స్టాంపింగ్ టెక్నాలజీ మరియు కొత్త టెక్నాలజీ ఉన్నాయి. పార్ట్స్ షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్‌ను షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్ అంటారు.

షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్‌ను షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్ అంటారు. ప్రత్యేకంగా, ఉదాహరణకు, చిమ్నీలు, ఇనుప బారెల్స్, ఇంధన ట్యాంకులు, ఆయిల్ ట్యాంకులు, వెంటిలేషన్ పైపులు, మోచేతులు, మోచేతులు, చతురస్రాలు, ఫన్నెల్స్ మొదలైన వాటిని తయారు చేయడానికి ప్లేట్‌లను ఉపయోగించడం. ప్రధాన ప్రక్రియలలో షియరింగ్, బెండింగ్, బెండింగ్, ఫార్మింగ్, వెల్డింగ్, రివెటింగ్ మొదలైనవి ఉన్నాయి. నిర్దిష్ట రేఖాగణిత జ్ఞానం. షీట్ మెటల్ భాగాలు సన్నని షీట్ మెటల్ భాగాలు, అంటే, స్టాంపింగ్, బెండింగ్, స్ట్రెచింగ్ మరియు ఇతర మార్గాల ద్వారా ప్రాసెస్ చేయగల భాగాలు. ప్రాసెసింగ్ సమయంలో స్థిరమైన మందం కలిగిన భాగం సాధారణ నిర్వచనం. కాస్టింగ్‌లు, ఫోర్జింగ్‌లు, మ్యాచింగ్ భాగాలు మొదలైన వాటికి అనుగుణంగా ఉంటుంది.

మెటీరియల్ ఎంపిక

షీట్ మెటల్ ప్రాసెసింగ్‌లో సాధారణంగా ఉపయోగించే పదార్థాలు కోల్డ్ రోల్డ్ ప్లేట్ (SPCC), హాట్ రోల్డ్ ప్లేట్ (SHCC), గాల్వనైజ్డ్ ప్లేట్ (SECC, SGCC), రాగి (CU) ఇత్తడి, ఎరుపు రాగి, బెరీలియం రాగి, అల్యూమినియం ప్లేట్ (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, డ్యూరలుమిన్, మొదలైనవి), అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ (అద్దం ఉపరితలం, బ్రష్ చేసిన ఉపరితలం, మాట్టే ఉపరితలం), ఉత్పత్తి పాత్రను బట్టి, పదార్థాల ఎంపిక భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా ఉత్పత్తి యొక్క ఉపయోగం మరియు ధర నుండి పరిగణించాలి.

(1) కోల్డ్ రోల్డ్ షీట్ SPCC, ప్రధానంగా ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ మరియు బేకింగ్ వార్నిష్ భాగాలకు ఉపయోగిస్తారు, తక్కువ ధర, ఆకృతి చేయడం సులభం మరియు మెటీరియల్ మందం ≤ 3.2mm.

(2) హాట్-రోల్డ్ షీట్ SHCC, మెటీరియల్ T≥3.0mm, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్, పెయింట్ భాగాలు, తక్కువ ధర, కానీ ఏర్పడటం కష్టం, ప్రధానంగా ఫ్లాట్ భాగాలను కూడా ఉపయోగిస్తుంది.

(3) SECC, SGCC గాల్వనైజ్డ్ షీట్. SECC ఎలక్ట్రోలైటిక్ బోర్డు N మెటీరియల్ మరియు P మెటీరియల్‌గా విభజించబడింది. N మెటీరియల్ ప్రధానంగా ఉపరితల చికిత్స మరియు అధిక ధర కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. స్ప్రే చేయబడిన భాగాలకు P మెటీరియల్ ఉపయోగించబడుతుంది.

(4) రాగి, ప్రధానంగా ఉపయోగించే వాహక పదార్థం, ఉపరితల చికిత్స నికెల్ ప్లేటింగ్, క్రోమ్ ప్లేటింగ్, లేదా చికిత్స లేదు, అధిక ధర.

(5) అల్యూమినియం ప్లేట్, సాధారణంగా ఉపరితల క్రోమేట్ (J11-A), ఆక్సీకరణ (వాహక ఆక్సీకరణ, రసాయన ఆక్సీకరణ), అధిక ధర, వెండి లేపనం, నికెల్ లేపనం ఉపయోగిస్తారు.

(6) అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్，సంక్లిష్టమైన క్రాస్-సెక్షన్ నిర్మాణాలతో కూడిన పదార్థాలు వివిధ ఉప-పెట్టెలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. ఉపరితల చికిత్స అల్యూమినియం ప్లేట్ మాదిరిగానే ఉంటుంది.

(7) స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, ఇది ప్రధానంగా ఎటువంటి ఉపరితల చికిత్స లేకుండా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది.

సాధారణంగా ఉపయోగించే పదార్థాలు

1. గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ షీట్ SECC

SECC యొక్క ఉపరితలం సాధారణ కోల్డ్-రోల్డ్ స్టీల్ కాయిల్, ఇది నిరంతర ఎలక్ట్రో-గాల్వనైజింగ్ ఉత్పత్తి లైన్‌లో డీగ్రేసింగ్, పిక్లింగ్, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ మరియు వివిధ పోస్ట్-ట్రీట్‌మెంట్ ప్రక్రియల తర్వాత ఎలక్ట్రో-గాల్వనైజ్డ్ ఉత్పత్తిగా మారుతుంది. SECC సాధారణ కోల్డ్-రోల్డ్ స్టీల్ షీట్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు సారూప్య ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉండటమే కాకుండా, ఉన్నతమైన తుప్పు నిరోధకత మరియు అలంకార రూపాన్ని కూడా కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులు, గృహోపకరణాలు మరియు ఫర్నిచర్ మార్కెట్‌లో అత్యంత పోటీతత్వం మరియు భర్తీ చేయగలదు. ఉదాహరణకు, SECC సాధారణంగా కంప్యూటర్ కేసులలో ఉపయోగించబడుతుంది.

2. సాధారణ కోల్డ్ రోల్డ్ షీట్ SPCC

SPCC అంటే ఉక్కు కడ్డీలను కోల్డ్ రోలింగ్ మిల్లుల ద్వారా అవసరమైన మందం కలిగిన ఉక్కు కాయిల్స్ లేదా షీట్లలోకి నిరంతరం చుట్టడాన్ని సూచిస్తుంది. SPCC ఉపరితలంపై ఎటువంటి రక్షణ లేదు మరియు గాలికి గురైనప్పుడు ఇది సులభంగా ఆక్సీకరణం చెందుతుంది, ముఖ్యంగా తేమతో కూడిన వాతావరణంలో, ఆక్సీకరణ వేగం వేగవంతం అవుతుంది మరియు ముదురు ఎరుపు రంగు తుప్పు కనిపిస్తుంది. ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు ఉపరితలాన్ని పెయింట్ చేయాలి, ఎలక్ట్రోప్లేట్ చేయాలి లేదా ఇతర రక్షణను అందించాలి. SPCC అంటే కోల్డ్ రోలింగ్ మిల్లుల ద్వారా ఉక్కు కాయిల్స్ లేదా అవసరమైన మందం కలిగిన షీట్లలోకి ఉక్కు కడ్డీలను నిరంతరం చుట్టడాన్ని సూచిస్తుంది. SPCC ఉపరితలంపై ఎటువంటి రక్షణ లేదు మరియు గాలికి గురైనప్పుడు అది సులభంగా ఆక్సీకరణం చెందుతుంది, ముఖ్యంగా తేమతో కూడిన వాతావరణంలో, ఆక్సీకరణ వేగం వేగవంతం అవుతుంది మరియు ముదురు ఎరుపు రంగు తుప్పు కనిపిస్తుంది. ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు ఉపరితలం పెయింట్ చేయాలి, ఎలక్ట్రోప్లేట్ చేయాలి లేదా ఇతర రక్షణను అందించాలి.

3. హాట్-డిప్ గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ షీట్ SGCC

హాట్-డిప్ గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్ కాయిల్ అనేది హాట్-రోలింగ్ మరియు పిక్లింగ్ లేదా కోల్డ్-రోలింగ్ తర్వాత సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తిని సూచిస్తుంది, దీనిని దాదాపు 460°C ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరిగిన జింక్ బాత్‌లో కడిగి నిరంతరం ముంచాలి, తద్వారా స్టీల్ షీట్ జింక్ పొరతో పూత పూయబడి, ఆపై చల్లబరిచి టెంపర్డ్ చేయబడిన SGCC పదార్థం SECC పదార్థం కంటే గట్టిగా ఉంటుంది, పేలవమైన డక్టిలిటీ (లోతైన డ్రాయింగ్ డిజైన్‌ను నివారించండి), మందమైన జింక్ పొర మరియు పేలవమైన వెల్డబిలిటీని కలిగి ఉంటుంది.

4.స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ SUS304

విస్తృతంగా ఉపయోగించే స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌లలో ఒకటి. ఇందులో Ni (నికెల్) ఉన్నందున, ఇది Cr (క్రోమియం) స్టీల్ కంటే మెరుగైన తుప్పు నిరోధకత మరియు ఉష్ణ నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది. ఇది చాలా మంచి యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంది, వేడి చికిత్స గట్టిపడే దృగ్విషయం లేదు మరియు స్థితిస్థాపకత లేదు.

5.స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ SUS301

Cr (క్రోమియం) యొక్క కంటెంట్ SUS304 కంటే తక్కువగా ఉంటుంది మరియు తుప్పు నిరోధకత తక్కువగా ఉంటుంది. అయితే, ఇది చల్లని పని తర్వాత స్టాంపింగ్‌లో మంచి తన్యత శక్తి మరియు కాఠిన్యాన్ని పొందగలదు మరియు మంచి స్థితిస్థాపకతను కలిగి ఉంటుంది. ఇది ఎక్కువగా ష్రాప్నెల్ స్ప్రింగ్‌లు మరియు యాంటీ-EMI కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

డ్రాయింగ్ సమీక్ష

ఒక భాగం యొక్క ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని సంకలనం చేయడానికి, మనం ముందుగా భాగం డ్రాయింగ్ యొక్క వివిధ సాంకేతిక అవసరాలను తెలుసుకోవాలి; డ్రాయింగ్ సమీక్ష అనేది భాగం ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని సంకలనం చేయడంలో అతి ముఖ్యమైన లింక్.

(1) డ్రాయింగ్‌లు పూర్తిగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.

(2) డ్రాయింగ్ మరియు వీక్షణ మధ్య సంబంధం, లేబుల్ స్పష్టంగా ఉందా, పూర్తిగా ఉందా మరియు పరిమాణం యొక్క యూనిట్ కాదా.

(3) అసెంబ్లీ సంబంధాలు, అసెంబ్లీ అవసరాల యొక్క కీలక కొలతలు.

(4) గ్రాఫిక్స్ యొక్క పాత మరియు కొత్త వెర్షన్ల మధ్య వ్యత్యాసం.

(5) విదేశీ భాషలలో చిత్రాల అనువాదం.

(6) పట్టిక కోడ్‌ల మార్పిడి.

(7) డ్రాయింగ్ సమస్యల అభిప్రాయం మరియు పరిష్కారం.

(8) పదార్థం.

(9) నాణ్యత అవసరాలు మరియు ప్రక్రియ అవసరాలు.

(10) డ్రాయింగ్‌ల అధికారిక విడుదలపై నాణ్యత నియంత్రణ ముద్ర వేయాలి.

ముందుజాగ్రత్తలు

విస్తరించిన వీక్షణ అనేది పార్ట్ డ్రాయింగ్ (3D) ఆధారంగా ఒక ప్లాన్ వ్యూ (2D).

(1) విస్తరణ పద్ధతి అనుకూలంగా ఉండాలి మరియు పదార్థాలు మరియు ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని ఆదా చేయడానికి సౌకర్యవంతంగా ఉండాలి.

(2) గ్యాప్ మరియు ఎడ్జింగ్ పద్ధతిని సముచితంగా ఎంచుకోండి, T=2.0, గ్యాప్ 0.2, T=2-3, గ్యాప్ 0.5, మరియు ఎడ్జింగ్ పద్ధతి పొడవైన వైపులా మరియు చిన్న వైపులా (డోర్ ప్యానెల్‌లు) స్వీకరిస్తుంది.

(3) సహన కొలతల యొక్క సహేతుకమైన పరిశీలన: ప్రతికూల వ్యత్యాసం ముగింపుకు వెళుతుంది, సానుకూల వ్యత్యాసం సగం వరకు వెళుతుంది; రంధ్రం పరిమాణం: సానుకూల వ్యత్యాసం ముగింపుకు వెళుతుంది, ప్రతికూల వ్యత్యాసం సగం వరకు వెళుతుంది.

(4) బర్ దిశ.

(5) సంగ్రహణ, పీడన రివెటింగ్, చిరిగిపోవడం, కుంభాకార బిందువులను గుద్దడం (ప్యాకేజీ) మొదలైన దిశలో క్రాస్-సెక్షనల్ వీక్షణను గీయండి.

(6) బోర్డు మందం సహనానికి అనుగుణంగా బోర్డు యొక్క పదార్థం మరియు మందాన్ని తనిఖీ చేయండి.

(7) ప్రత్యేక కోణాల కోసం, బెండింగ్ కోణం లోపలి వ్యాసార్థాన్ని (సాధారణంగా R=0.5) వంచి, విప్పాలి.

(8) లోపాలకు గురయ్యే ప్రదేశాలను (ఇలాంటి అసమానత) హైలైట్ చేయాలి.

(9) ఎక్కువ పరిమాణాలు ఉన్న చోట పెద్ద చిత్రాలను జోడించాలి.

(10) స్ప్రేయింగ్ ద్వారా రక్షించాల్సిన ప్రాంతాన్ని సూచించాలి.

తయారీ ప్రక్రియలు

షీట్ మెటల్ భాగాల నిర్మాణంలో వ్యత్యాసం ప్రకారం, ప్రక్రియ ప్రవాహం భిన్నంగా ఉండవచ్చు, కానీ మొత్తం క్రింది పాయింట్లను మించదు.

1. కోత: వివిధ కోత పద్ధతులు ఉన్నాయి, ప్రధానంగా ఈ క్రింది పద్ధతులు.

① షీరింగ్ మెషిన్: ఇది స్ట్రిప్‌లను కత్తిరించడానికి షీరింగ్ మెషిన్‌ను ఉపయోగించే ఒక సాధారణ పదార్థం. ఇది ప్రధానంగా అచ్చు బ్లాంకింగ్ మరియు ఫార్మింగ్ తయారీకి ఉపయోగించబడుతుంది. ఖర్చు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఖచ్చితత్వం 0.2 కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, కానీ ఇది రంధ్రాలు మరియు మూలలు లేకుండా స్ట్రిప్స్ లేదా బ్లాక్‌లను మాత్రమే ప్రాసెస్ చేయగలదు. .

②పంచ్: ఇది పంచ్‌ను ఉపయోగించి ప్లేట్‌లోని భాగాలను ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ దశల్లో విప్పిన తర్వాత ఫ్లాట్ భాగాలను బయటకు తీసి వివిధ రకాల పదార్థాలను ఏర్పరుస్తుంది. దీని ప్రయోజనాలు తక్కువ పని గంటలు, అధిక సామర్థ్యం, ​​అధిక ఖచ్చితత్వం, తక్కువ ఖర్చు, మరియు ఇది భారీ ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. , కానీ అచ్చును రూపొందించడానికి.

③NC CNC బ్లాంకింగ్. NC బ్లాంకింగ్ చేసేటప్పుడు, మీరు ముందుగా CNC మ్యాచింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ను వ్రాయాలి. గీసిన విప్పబడిన చిత్రాన్ని NC డిజిటల్ డ్రాయింగ్ ప్రాసెసింగ్ మెషిన్ ద్వారా గుర్తించగలిగే ప్రోగ్రామ్‌లో వ్రాయడానికి ప్రోగ్రామింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ఉపయోగించండి, తద్వారా ఈ ప్రోగ్రామ్‌ల ప్రకారం ప్లేట్‌పై ప్రతి ఒక్కటి దశలవారీగా పంచ్ చేయగలదు. నిర్మాణం ఒక ఫ్లాట్ పీస్, కానీ దాని నిర్మాణం సాధనం యొక్క నిర్మాణం ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది, ఖర్చు తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఖచ్చితత్వం 0.15.

④ లేజర్ కటింగ్ అంటే పెద్ద ఫ్లాట్ ప్లేట్ పై ఫ్లాట్ ప్లేట్ యొక్క నిర్మాణం మరియు ఆకారాన్ని కత్తిరించడానికి లేజర్ కటింగ్ ఉపయోగించడం. లేజర్ ప్రోగ్రామ్‌ను NC కటింగ్ లాగా ప్రోగ్రామ్ చేయాలి. ఇది అధిక ధర మరియు తక్కువ ఖచ్చితత్వంతో ఫ్లాట్ భాగాల యొక్క వివిధ సంక్లిష్ట ఆకృతులను లోడ్ చేయగలదు. 0.1.

⑤సాయింగ్ మెషిన్: ప్రధానంగా అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్, స్క్వేర్ ట్యూబ్‌లు, డ్రాయింగ్ ట్యూబ్‌లు, రౌండ్ బార్‌లు మొదలైన వాటిని తక్కువ ధర మరియు తక్కువ ఖచ్చితత్వంతో ఉపయోగిస్తారు.

2.ఫిట్టర్: కౌంటర్ సింకింగ్, ట్యాపింగ్, రీమింగ్, డ్రిల్లింగ్.

కౌంటర్‌బోర్ కోణం సాధారణంగా 120℃, రివెట్‌లను లాగడానికి మరియు 90℃ కౌంటర్‌సంక్ స్క్రూలు మరియు అంగుళం దిగువ రంధ్రాలను నొక్కడానికి ఉపయోగిస్తారు.

3. ఫ్లాంగింగ్: దీనిని హోల్-డ్రాయింగ్ మరియు హోల్-టర్నింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది ఒక చిన్న బేస్ హోల్‌పై కొంచెం పెద్ద రంధ్రం గీసి, ఆపై దానిని నొక్కడం. దాని బలాన్ని మరియు దారాల సంఖ్యను పెంచడానికి ఇది ప్రధానంగా సన్నని షీట్ మెటల్‌తో ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది. , సాధారణంగా సన్నని ప్లేట్ మందం కోసం ఉపయోగించే దంతాలను జారకుండా ఉండటానికి, రంధ్రం చుట్టూ సాధారణ నిస్సార ఫ్లాంగింగ్, మందం ప్రాథమికంగా మారదు మరియు మందాన్ని 30-40% సన్నబడటానికి అనుమతించబడుతుంది, సాధారణ ఫ్లాంగింగ్ ఎత్తు కంటే 40-ఎక్కువ పొందవచ్చు. 60% ఎత్తుకు, సన్నబడటం 50% ఉన్నప్పుడు గరిష్ట ఫ్లాంగింగ్ ఎత్తును పొందవచ్చు. ప్లేట్ యొక్క మందం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, 2.0, 2.5, మొదలైనవి, దానిని నేరుగా నొక్కవచ్చు.

4. పంచ్: ఇది అచ్చు నిర్మాణాన్ని ఉపయోగించే ప్రాసెసింగ్ విధానం. సాధారణంగా, పంచింగ్ ప్రాసెసింగ్‌లో పంచింగ్, కార్నర్ కటింగ్, బ్లాంకింగ్, కుంభాకార హల్ (బంప్) పంచింగ్, పంచింగ్ మరియు టియర్ చేయడం, పంచింగ్, ఫార్మింగ్ మరియు ఇతర ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు ఉంటాయి. ప్రాసెసింగ్‌కు సంబంధిత ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులు ఉండాలి. పంచింగ్ మరియు బ్లాంకింగ్ అచ్చులు, కుంభాకార అచ్చులు, చిరిగిపోయే అచ్చులు, పంచింగ్ అచ్చులు, ఫార్మింగ్ అచ్చులు మొదలైన కార్యకలాపాలను పూర్తి చేయడానికి అచ్చును ఉపయోగిస్తారు. ఆపరేషన్ ప్రధానంగా స్థానం మరియు దిశాత్మకతకు శ్రద్ధ చూపుతుంది.

5. ప్రెజర్ రివెటింగ్: మా కంపెనీ విషయానికొస్తే, ప్రెజర్ రివెటింగ్‌లో ప్రధానంగా ప్రెజర్ రివెటింగ్ నట్స్, స్క్రూలు మొదలైనవి ఉంటాయి.ఆపరేషన్ హైడ్రాలిక్ ప్రెజర్ రివెటింగ్ మెషిన్ లేదా పంచింగ్ మెషిన్ ద్వారా పూర్తవుతుంది, వాటిని షీట్ మెటల్ భాగాలకు రివెట్ చేయడం మరియు రివెటింగ్ వే, దిశాత్మకతకు శ్రద్ధ వహించాలి.

6. బెండింగ్: బెండింగ్ అంటే 2D ఫ్లాట్ భాగాలను 3D భాగాలుగా మడవడమే. ప్రాసెసింగ్‌ను మడతపెట్టే బెడ్ మరియు సంబంధిత బెండింగ్ అచ్చులతో పూర్తి చేయాలి మరియు దీనికి ఒక నిర్దిష్ట బెండింగ్ క్రమం కూడా ఉంటుంది. సూత్రం ఏమిటంటే తదుపరి కట్ మొదటి మడతతో జోక్యం చేసుకోదు మరియు మడతపెట్టిన తర్వాత జోక్యం జరుగుతుంది.

గాడి వెడల్పును లెక్కించడానికి బెండింగ్ స్ట్రిప్‌ల సంఖ్య ప్లేట్ మందం కంటే 6 రెట్లు T=3.0mm కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, ఉదాహరణకు: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V=10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0.

బెండింగ్ బెడ్ అచ్చు వర్గీకరణ, స్ట్రెయిట్ కత్తి, స్కిమిటార్ (80 ℃, 30 ℃).

అల్యూమినియం ప్లేట్ వంగినప్పుడు పగుళ్లు ఉంటాయి. దిగువ డై స్లాట్ యొక్క వెడల్పును పెంచవచ్చు మరియు ఎగువ డై R ని పెంచవచ్చు (ఎనియలింగ్ పగుళ్లను నివారించవచ్చు).

వంగేటప్పుడు జాగ్రత్తలు: Ⅰ డ్రాయింగ్, అవసరమైన ప్లేట్ మందం మరియు పరిమాణం; Ⅱ బెండింగ్ దిశ; Ⅲ బెండింగ్ కోణం; Ⅳ బెండింగ్ పరిమాణం; Ⅵ ప్రదర్శన, ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ క్రోమ్ పదార్థంపై ఎటువంటి ముడతలు అనుమతించబడవు. బెండింగ్ మరియు ప్రెజర్ రివెటింగ్ ప్రక్రియ మధ్య సంబంధం సాధారణంగా మొదటి ప్రెజర్ రివెటింగ్ మరియు తరువాత బెండింగ్, కానీ కొన్ని పదార్థాలు ప్రెజర్ రివెటింగ్‌తో జోక్యం చేసుకుంటాయి, ఆపై మొదట నొక్కుతాయి మరియు కొన్నింటికి బెండింగ్-ప్రెజర్ రివెటింగ్-తర్వాత బెండింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలు అవసరం.

7. వెల్డింగ్: వెల్డింగ్ నిర్వచనం: వెల్డింగ్ చేయబడిన పదార్థం యొక్క అణువులు మరియు అణువుల మధ్య దూరం మరియు జింగ్డా లాటిస్ ఒక మొత్తాన్ని ఏర్పరుస్తుంది.

① వర్గీకరణ: a ఫ్యూజన్ వెల్డింగ్: ఆర్గాన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్, CO2 వెల్డింగ్, గ్యాస్ వెల్డింగ్, మాన్యువల్ వెల్డింగ్. b ప్రెజర్ వెల్డింగ్: స్పాట్ వెల్డింగ్, బట్ వెల్డింగ్, బంప్ వెల్డింగ్. c బ్రేజింగ్: ఎలక్ట్రిక్ క్రోమియం వెల్డింగ్, రాగి తీగ.

② వెల్డింగ్ పద్ధతి: CO2 గ్యాస్ షీల్డ్ వెల్డింగ్. b ఆర్గాన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్. c స్పాట్ వెల్డింగ్, మొదలైనవి. d రోబోట్ వెల్డింగ్.

వెల్డింగ్ పద్ధతి ఎంపిక వాస్తవ అవసరాలు మరియు పదార్థాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, CO2 గ్యాస్ షీల్డ్ వెల్డింగ్‌ను ఇనుప ప్లేట్ వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు; ఆర్గాన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్‌ను స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు అల్యూమినియం ప్లేట్ వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. రోబోట్ వెల్డింగ్ పని గంటలను ఆదా చేస్తుంది మరియు పని సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. మరియు వెల్డింగ్ నాణ్యత, పని తీవ్రతను తగ్గిస్తుంది.

③ వెల్డింగ్ చిహ్నం: Δ ఫిల్లెట్ వెల్డింగ్, Д, I టైప్ వెల్డింగ్, V టైప్ వెల్డింగ్, సింగిల్ సైడ్ V టైప్ వెల్డింగ్ (V) మొద్దుబారిన అంచుతో V టైప్ వెల్డింగ్ (V), స్పాట్ వెల్డింగ్ (O), ప్లగ్ వెల్డింగ్ లేదా స్లాట్ వెల్డింగ్ (∏) , క్రింప్ వెల్డింగ్ (χ), మొద్దుబారిన అంచుతో సింగిల్-సైడెడ్ V-ఆకారపు వెల్డింగ్ (V), మొద్దుబారిన U-ఆకారపు వెల్డింగ్, మొద్దుబారిన J-ఆకారపు వెల్డింగ్, బ్యాక్ కవర్ వెల్డింగ్ మరియు ప్రతి వెల్డింగ్.

④ బాణం వైర్లు మరియు కనెక్టర్లు.

⑤ వెల్డింగ్ మరియు నివారణ చర్యలు లేకపోవడం.

స్పాట్ వెల్డింగ్: బలం సరిపోకపోతే, గడ్డలు తయారు చేయవచ్చు మరియు వెల్డింగ్ ప్రాంతాన్ని విధించవచ్చు.

CO2 వెల్డింగ్: అధిక ఉత్పాదకత, తక్కువ శక్తి వినియోగం, తక్కువ ఖర్చు, బలమైన తుప్పు నిరోధకత

ఆర్గాన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్: నిస్సార ద్రవీభవన లోతు, నెమ్మదిగా వెల్డింగ్ వేగం, తక్కువ సామర్థ్యం, ​​అధిక ఉత్పత్తి వ్యయం, టంగ్స్టన్ చేరిక లోపాలు, కానీ మంచి వెల్డింగ్ నాణ్యత యొక్క ప్రయోజనాన్ని కలిగి ఉంది మరియు అల్యూమినియం, రాగి, మెగ్నీషియం మొదలైన నాన్-ఫెర్రస్ లోహాలను వెల్డింగ్ చేయగలదు.

⑥ వెల్డింగ్ వైకల్యానికి కారణాలు: వెల్డింగ్ ముందు తగినంత తయారీ లేకపోవడం, అదనపు ఫిక్చర్లు అవసరం. పేలవమైన వెల్డింగ్ జిగ్‌ల కోసం ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం. వెల్డింగ్ క్రమం బాగా లేదు.

⑦ వెల్డింగ్ డిఫార్మేషన్ కరెక్షన్ పద్ధతి: ఫ్లేమ్ కరెక్షన్ పద్ధతి. కంపన పద్ధతి. సుత్తితో కొట్టే పద్ధతి. కృత్రిమ వృద్ధాప్య పద్ధతి.

ఇతర యాప్‌లు

షీట్ మెటల్ వర్క్‌షాప్‌లో ప్రాసెసింగ్ భాగాల ప్రాసెసింగ్ దశలు: ఉత్పత్తి ప్రీ-టెస్ట్, ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ ట్రయల్ ప్రొడక్షన్ మరియు ఉత్పత్తి బ్యాచ్ ప్రొడక్షన్. ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ ట్రయల్ ప్రొడక్షన్ దశలో, ఇది కస్టమర్‌లతో సకాలంలో కమ్యూనికేట్ చేయాలి మరియు సంబంధిత ప్రాసెసింగ్ యొక్క మూల్యాంకనం పొందిన తర్వాత, ఉత్పత్తిని భారీగా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.

లేజర్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నాలజీ అనేది లేజర్ మెటీరియల్ ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీలో తొలి ఆచరణాత్మక లేజర్ టెక్నాలజీ. షీట్ మెటల్ వర్క్‌షాప్‌లో లేజర్ డ్రిల్లింగ్ సాధారణంగా పల్సెడ్ లేజర్‌లను ఉపయోగిస్తుంది, ఇవి అధిక శక్తి సాంద్రత మరియు తక్కువ సమయాన్ని కలిగి ఉంటాయి. ఇది 1μm చిన్న రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయగలదు. ఇది ఒక నిర్దిష్ట కోణం మరియు సన్నని పదార్థంతో చిన్న రంధ్రాలను ప్రాసెస్ చేయడానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు ఇది బలం మరియు కాఠిన్యాన్ని ప్రాసెస్ చేయడానికి కూడా అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఎక్కువ లేదా ఎక్కువ పెళుసుగా మరియు మృదువైన పదార్థాల భాగాలలో లోతైన చిన్న రంధ్రాలు మరియు చిన్న రంధ్రాలు.

లేజర్ గ్యాస్ టర్బైన్ యొక్క దహన భాగాల డ్రిల్లింగ్‌ను గ్రహించగలదు మరియు డ్రిల్లింగ్ ప్రభావం త్రిమితీయ దిశను గ్రహించగలదు మరియు సంఖ్య వేలకు చేరుకుంటుంది. చిల్లులు గల పదార్థాలలో స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, నికెల్-క్రోమియం-ఇనుప మిశ్రమాలు మరియు HASTELLOY-ఆధారిత మిశ్రమాలు ఉన్నాయి. లేజర్ డ్రిల్లింగ్ సాంకేతికత పదార్థం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాల ద్వారా ప్రభావితం కాదు మరియు ఆటోమేషన్‌ను గ్రహించడం సులభం.

లేజర్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నాలజీ అభివృద్ధితో, లేజర్ కటింగ్ మెషిన్ ఆటోమేటెడ్ ఆపరేషన్‌ను గ్రహించింది. షీట్ మెటల్ పరిశ్రమలో అప్లికేషన్ సాంప్రదాయ షీట్ మెటల్ టెక్నాలజీ యొక్క ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని మార్చింది, మానవరహిత ఆపరేషన్‌ను గ్రహించింది, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరిచింది మరియు మొత్తం ప్రక్రియను గ్రహించింది. ఆటోమేటిక్ ఆపరేషన్ షీట్ మెటల్ ఆర్థిక వ్యవస్థ అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించింది మరియు పంచింగ్ ప్రభావాన్ని ఉన్నత స్థాయికి మెరుగుపరిచింది మరియు ప్రాసెసింగ్ ప్రభావం అద్భుతమైనది.