Procesamento de chapa metálica

O procesamento de chapas metálicas é unha tecnoloxía central que os técnicos de chapas metálicas deben comprender, e tamén é un proceso importante na conformación de produtos de chapa metálica. O procesamento de chapas metálicas inclúe os métodos tradicionais de corte, corte en bruto, dobrado e conformado e os parámetros do proceso, así como varios parámetros de estrutura e proceso de matrices de estampado en frío, varios principios de funcionamento dos equipos e métodos de operación, e novas tecnoloxías de estampado e novas tecnoloxías. O procesamento de chapas metálicas de pezas chámase procesamento de chapas metálicas.

O procesamento de chapa metálica chámase procesamento de chapa metálica. Especificamente, por exemplo, o uso de placas para fabricar chemineas, barrís de ferro, tanques de combustible, tanques de aceite, tubos de ventilación, cóbados, escuadras, funís, etc. Os principais procesos inclúen cizallamento, dobrado, curvado, conformado, soldadura, remachado, etc. Certos coñecementos xeométricos. As pezas de chapa metálica son pezas de chapa metálica delgada, é dicir, pezas que se poden procesar mediante estampado, dobrado, estiramento e outros medios. Unha definición xeral é unha peza cun grosor constante durante o procesamento. Corresponde a pezas fundidas, forxas, pezas de mecanizado, etc.

selección de materiais

Os materiais que se empregan xeralmente no procesamento de chapas metálicas son chapa laminada en frío (SPCC), chapa laminada en quente (SHCC), chapa galvanizada (SECC, SGCC), latón de cobre (CU), cobre vermello, cobre de berilio, chapa de aluminio (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, duraluminio, etc.), perfís de aluminio, aceiro inoxidable (superficie de espello, superficie escovada, superficie mate). Dependendo da función do produto, a elección dos materiais é diferente e, en xeral, debe considerarse o uso e o custo do produto.

(1) Chapa laminada en frío SPCC, utilizada principalmente para pezas de galvanoplastia e verniz para cocción, baixo custo, fácil de moldear e grosor do material ≤ 3,2 mm.

(2) Lámina laminada en quente SHCC, material T≥3,0 mm, tamén usa galvanoplastia, pezas pintadas, baixo custo, pero difícil de formar, principalmente pezas planas.

(3) Chapa galvanizada SECC, SGCC. A placa electrolítica SECC divídese en material N e material P. O material N úsase principalmente para o tratamento de superficies e é de alto custo. O material P úsase para pezas pulverizadas.

(4) Cobre, úsase principalmente material condutor, o tratamento superficial é niquelado, cromado ou sen tratamento, o que supón un custo elevado.

(5) Chapa de aluminio, xeralmente usa cromato superficial (J11-A), oxidación (oxidación condutiva, oxidación química), alto custo, chapado en prata, chapado en níquel.

(6) Os perfís de aluminio, materiais con estruturas de sección transversal complexas, úsanse amplamente en diversas subcaixas. O tratamento superficial é o mesmo que o da placa de aluminio.

(7) Aceiro inoxidable, úsase principalmente sen ningún tratamento superficial e o seu custo é elevado.

Materiais de uso común

1. Chapa de aceiro galvanizado SECC

O substrato do SECC é unha bobina de aceiro laminada en frío ordinaria, que se converte en produto electrogalvanizado despois do desengraxamento, decapado, galvanoplastia e varios procesos de postratamento na liña de produción continua de electrogalvanizado. O SECC non só ten as propiedades mecánicas e unha procesabilidade similar á chapa de aceiro laminada en frío xeral, senón que tamén ten unha resistencia á corrosión e un aspecto decorativo superiores. É moi competitivo e substituíble no mercado de produtos electrónicos, electrodomésticos e mobles. Por exemplo, o SECC úsase habitualmente en carcasas de ordenadores.

2. Chapa laminada en frío ordinaria SPCC

O SPCC refírese á laminación continua de lingotes de aceiro a través de laminadores en frío para converterse en bobinas ou láminas de aceiro do grosor requirido. O SPCC non ten protección na superficie e oxídase facilmente cando se expón ao aire, especialmente nun ambiente húmido, a velocidade de oxidación acelérase e aparece ferruxe vermella escura. A superficie debe pintarse, galvanizarse ou aplicarse outra protección cando estea en uso. O SPCC refírese á laminación continua de lingotes de aceiro a través de laminadores en frío para converterse en bobinas ou láminas de aceiro do grosor requirido. Non hai protección na superficie do SPCC e oxídase facilmente cando se expón ao aire, especialmente nun ambiente húmido, a velocidade de oxidación acelérase e aparece ferruxe vermella escura. A superficie debe pintarse, galvanizarse ou aplicarse outra protección cando estea en uso.

3. Chapa de aceiro galvanizado en quente SGCC

A bobina de aceiro galvanizado en quente refírese ao produto semiacabado despois da laminación en quente e o decapado ou a laminación en frío, que se lava e se mergulla continuamente nun baño de zinc fundido a unha temperatura duns 460 °C, de xeito que a chapa de aceiro se recubre cunha capa de zinc e logo se tempere e se reveniu. O material SGCC é máis duro que o material SECC, ten pouca ductilidade (evitar o deseño de embutición profunda), unha capa de zinc máis grosa e unha mala soldabilidade.

4. Aceiro inoxidable SUS304

Un dos aceiros inoxidables máis empregados. Debido a que contén Ni (níquel), ten unha mellor resistencia á corrosión e á calor que o aceiro Cr (cromo). Ten moi boas propiedades mecánicas, non sofre de endurecemento por tratamento térmico e non ten elasticidade.

5. Aceiro inoxidable SUS301

O contido de Cr (cromo) é menor que o do SUS304 e a resistencia á corrosión é baixa. Non obstante, pode obter unha boa forza de tracción e dureza na estampación despois do traballo en frío e ten boa elasticidade. Úsase principalmente para resortes de metralla e anti-EMI.

Revisión de debuxos

Para compilar o fluxo do proceso dunha peza, primeiro debemos coñecer os diversos requisitos técnicos do debuxo da peza; a revisión do debuxo é o elo máis importante na compilación do fluxo do proceso da peza.

(1) Comprobe se os debuxos están completos.

(2) A relación entre o debuxo e a vista, se a etiqueta é clara e completa, e a unidade de dimensión.

(3) Relacións de ensamblaxe, dimensións clave dos requisitos de ensamblaxe.

(4) A diferenza entre as versións antiga e nova dos gráficos.

(5) Tradución de imaxes en linguas estranxeiras.

(6) Conversión de códigos de táboa.

(7) Retroalimentación e eliminación de problemas de debuxo.

(8) Material.

(9) Requisitos de calidade e requisitos de proceso.

(10) A publicación oficial dos debuxos debe levar selo de control de calidade.

Precaucións

A vista ampliada é unha vista en planta (2D) baseada no debuxo da peza (3D).

(1) O método de expansión debe ser axeitado e conveniente para aforrar materiais e procesabilidade.

(2) Escolla razoablemente o método de fenda e bordo, T = 2,0, a fenda é de 0,2, T = 2-3, a fenda é de 0,5 e o método de bordo adopta lados longos e lados curtos (paneis de portas).

(3) Consideración razoable das dimensións de tolerancia: a diferenza negativa vai ata o final, a diferenza positiva vai á metade; tamaño do burato: a diferenza positiva vai ata o final, a diferenza negativa vai á metade.

(4) Dirección da rebaba.

(5) Debuxa unha vista en sección transversal na dirección de extracción, remachado a presión, rasgado, perforación de puntos convexos (envase), etc.

(6) Comprobe o material e o grosor da placa segundo a tolerancia de grosor da placa.

(7) Para ángulos especiais, o raio interior do ángulo de flexión (xeralmente R = 0,5) debe flexionarse e despregarse.

(8) Deberíanse destacar os lugares propensos a erros (asimetría similar).

(9) Deberíanse engadir imaxes ampliadas onde haxa máis tamaños.

(10) Débese indicar a zona que se vai protexer coa pulverización.

procesos de fabricación

Segundo a diferenza na estrutura das pezas de chapa metálica, o fluxo do proceso pode ser diferente, pero o total non excede os seguintes puntos.

1. Corte: Existen varios métodos de corte, principalmente os seguintes.

①Cizalla: é unha peza de material sinxela que usa unha cizalla para cortar tiras. Úsase principalmente para o corte de moldes e a preparación de conformado. O custo é baixo e a precisión é inferior a 0,2, pero só pode procesar tiras ou bloques sen buratos nin esquinas.

②Perforador: Emprega o perforador para perforar as pezas planas despois de despregalas na placa nun ou máis pasos para formar varias formas de materiais. As súas vantaxes son a redución de horas de traballo, a alta eficiencia, a alta precisión, o baixo custo e a súa axeitado para a produción en masa. , Pero para deseñar o molde.

③Corte CNC NC. Ao cortar CNC, primeiro debes escribir un programa de mecanizado CNC. Usa o software de programación para escribir a imaxe despregada debuxada nun programa que a máquina de procesamento de debuxo dixital NC poida recoñecer, de xeito que poida perforar cada unha da placa paso a paso segundo estes programas. A estrutura é unha peza plana, pero a súa estrutura vese afectada pola estrutura da ferramenta, o custo é baixo e a precisión é de 0,15.

④O corte por láser é o uso do corte por láser para cortar a estrutura e a forma dunha placa plana sobre unha placa plana grande. O programa láser debe programarse como o corte por control numérico. Pode cargar varias formas complexas de pezas planas con alto custo e menor precisión. 0,1.

⑤ Serra: Usa principalmente perfís de aluminio, tubos cadrados, tubos de debuxo, barras redondas, etc., con baixo custo e baixa precisión.

2. Axustador: avellanado, roscado, escariado, perforación.

O ángulo do avellanado é xeralmente de 120 ℃, úsase para tirar de remaches, e de 90 ℃ úsase para parafusos avellanados e furados roscados en polgadas.

3. Bridaxe: Tamén se denomina debuxo e torneado de buratos, que consiste en debuxar un burato lixeiramente máis grande nun burato base máis pequeno e despois roscalo. Procésase principalmente con chapa metálica máis fina para aumentar a súa resistencia e o número de roscas. Para evitar o deslizamento dos dentes, xeralmente úsase para placas de grosor fino, bridaxe superficial normal arredor do burato, o grosor non cambia basicamente e permítese que o grosor se adelgace entre un 30 e un 40 %, o que permite obter unha altura de bridaxe un 40 % superior á normal. Para unha altura do 60 %, a altura máxima de brida pódese obter cando o adelgazamento é do 50 %. Cando o grosor da placa é maior, como 2,0, 2,5, etc., pódese roscar directamente.

4. Perforación: é un procedemento de procesamento que emprega a formación de moldes. Xeralmente, o procesamento de perforación inclúe perforación, corte de esquinas, corte por corte, perforación de casco convexo (protuberancias), perforación e rasgado, perforación, conformado e outros métodos de procesamento. O procesamento debe ter os métodos de procesamento correspondentes. O molde úsase para completar as operacións, como moldes de perforación e corte por corte, moldes convexos, moldes de rasgado, moldes de perforación, moldes de conformado, etc. A operación presta atención principalmente á posición e á direccionalidade.

5. Remachado a presión: No que respecta á nosa empresa, o remachado a presión inclúe principalmente porcas, parafusos, etc. A operación realízase mediante unha máquina remachadora hidráulica ou unha punzonadora, remachándoas a pezas de chapa metálica e remachándoas. De xeito que hai que prestar atención á direccionalidade.

6. Dobrado: O dobrado consiste en dobrar pezas planas 2D en pezas 3D. O procesamento debe completarse cunha cama de dobrado e os moldes de dobrado correspondentes, e tamén ten unha determinada secuencia de dobrado. O principio é que o seguinte corte non interfire co primeiro dobrado e a interferencia ocorrerá despois do dobrado.

O número de tiras de dobraxe é 6 veces o grosor da placa por debaixo de T=3,0 mm para calcular o ancho da ranura, como por exemplo: T=1,0, V=6,0 F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T=1,5, V =10, F=2,7, T=2,0, V=12, F=4,0.

Clasificación do molde de cama de dobrado, coitelo recto, cimitarra (80 ℃, 30 ℃).

Hai gretas cando se dobra a placa de aluminio. Pódese aumentar o ancho da ranura inferior da matriz e pódese aumentar a R da matriz superior (o recocido pode evitar gretas).

Precaucións ao dobrar: Ⅰ Debuxo, grosor e cantidade de placa requiridos; Ⅱ Dirección de dobrado; Ⅲ Ángulo de dobrado; Ⅳ Tamaño de dobrado; Ⅵ Aspecto, non se permiten engurras no material cromado electrochapado. A relación entre o dobrado e o proceso de remachado a presión é xeralmente o primeiro remachado a presión e despois o dobrado, pero algúns materiais interferirán co remachado a presión e despois prensarán primeiro, e outros requiren dobrado, remachado a presión e despois dobrado e outros procesos.

7. Soldadura: Definición de soldadura: A distancia entre os átomos e as moléculas do material soldado e a rede Jingda forman un todo.

①Clasificación: a Soldadura por fusión: soldadura por arco de argón, soldadura por CO2, soldadura por gas, soldadura manual. b Soldadura por presión: soldadura por puntos, soldadura a tope, soldadura por protuberancias. c Soldadura: soldadura eléctrica por cromo, fío de cobre.

② Método de soldadura: a Soldadura con protección de gas CO2. b Soldadura con arco de argón. c Soldadura por puntos, etc. d Soldadura robótica.

A escolla do método de soldadura baséase nos requisitos e materiais reais. Xeralmente, a soldadura con protección de gas CO2 úsase para a soldadura de placas de ferro; a soldadura por arco de argon úsase para a soldadura de placas de aceiro inoxidable e aluminio. A soldadura robótica pode aforrar horas de traballo e mellorar a eficiencia do traballo. E a calidade da soldadura reduce a intensidade do traballo.

③ Símbolo de soldadura: soldadura en filete Δ, soldadura tipo I, soldadura tipo V, soldadura tipo V dun só lado (V), soldadura tipo V cun bordo romo (V), soldadura por puntos (O), soldadura por tapón ou soldadura por ranura (∏), soldadura por engaste (χ), soldadura en forma de V dun só lado con bordo romo (V), soldadura en forma de U con bordo romo, soldadura en forma de J con bordo romo, soldadura de tapa traseira e todas as soldaduras.

④ Fíos e conectores de frecha.

⑤ Falta de soldadura e medidas preventivas.

Soldadura por puntos: se a forza non é suficiente, pódense facer protuberancias e imponse a zona de soldadura

Soldadura con CO2: alta produtividade, baixo consumo de enerxía, baixo custo, forte resistencia á ferruxe

Soldadura por arco de argón: profundidade de fusión baixa, velocidade de soldadura lenta, baixa eficiencia, alto custo de produción, defectos de inclusión de tungsteno, pero ten a vantaxe dunha boa calidade de soldadura e pode soldar metais non ferrosos, como aluminio, cobre, magnesio, etc.

⑥ Razóns para a deformación da soldadura: preparación insuficiente antes da soldadura, necesítanse accesorios adicionais. Mellora do proceso para plantillas de soldadura deficientes. A secuencia de soldadura non é boa.

⑦ Método de corrección da deformación da soldadura: método de corrección da chama. Método de vibración. Método de martelado. Método de envellecemento artificial.

outras aplicacións

As etapas de procesamento das pezas no taller de chapa metálica son: probas previas do produto, produción de proba de procesamento do produto e produción por lotes do produto. Na etapa de produción de proba de procesamento do produto, débese comunicar cos clientes a tempo e, despois de obter a avaliación do procesamento correspondente, o produto pode producirse en masa.

A tecnoloxía de perforación láser é a tecnoloxía láser práctica máis antiga na tecnoloxía de procesamento de materiais láser. A perforación láser no taller de chapa metálica xeralmente usa láseres pulsados, que teñen unha maior densidade de enerxía e un tempo máis curto. Pode procesar pequenos buratos de 1 μm. É especialmente axeitada para procesar buratos pequenos cun certo ángulo e material delgado, e tamén é axeitada para procesar resistencia e dureza. Buratos pequenos profundos e buratos diminutos en partes de materiais máis altos ou máis fráxiles e brandos.

O láser pode realizar a perforación das pezas da cámara de combustión da turbina de gas, e o efecto de perforación pode realizar a dirección tridimensional, e a cantidade pode chegar a miles. Os materiais perforados inclúen aceiro inoxidable, aliaxes de níquel-cromo-ferro e aliaxes baseadas en HASTELLOY. A tecnoloxía de perforación láser non se ve afectada polas propiedades mecánicas do material e é máis doado de realizar a automatización.

Co desenvolvemento da tecnoloxía de perforación láser, a máquina de corte por láser conseguiu un funcionamento automatizado. A aplicación na industria da chapa metálica cambiou o método de procesamento da tecnoloxía tradicional de chapa metálica, conseguiu un funcionamento non tripulado, mellorou moito a eficiencia da produción e conseguiu todo o proceso. O funcionamento automático promoveu o desenvolvemento da economía da chapa metálica e mellorou o efecto de perforación a un nivel superior, sendo o efecto de procesamento notable.