Металл листка эшкәртү

Металл битләрен эшкәртү - металл битләре техниклары үзләштерергә тиешле үзәк технологиясе, һәм ул шулай ук ​​металл битләрен формалаштыруда мөһим процесс. Металл битләрен эшкәртү традицион кисү, буяу, бөкләү һәм формалаштыру ысулларын һәм процесс параметрларын, шулай ук ​​төрле салкын штамплау калыплары структурасын һәм процесс параметрларын, төрле җиһазларның эшләү принципларын һәм эш ысулларын, шулай ук ​​яңа штамплау технологиясен һәм яңа технологияләрне үз эченә ала. Металл битләрен эшкәртү металл битләрен эшкәртү дип атала.

Металл листовый эшкәртү металл листовый эшкәртү дип атала. Аерым алганда, мәсәлән, морҗалар, тимер мичкәләр, ягулык баклары, май баклары, вентиляция торбалары, терсәкчәләр, терсәкчәләр, квадратлар, воронкалар һ.б. ясау өчен пластиналар куллану. Төп процессларга кисү, бөкләү, бөкләү, формалаштыру, эретеп ябыштыру, перчаткалау һ.б. керә. Билгеле бер геометрик белем. Металл листовый детальләр - юка металл листовый детальләр, ягъни штамплау, бөкләү, сузу һәм башка ысуллар белән эшкәртелә торган детальләр. Гомуми билгеләмә - эшкәртү вакытында даими калынлыктагы деталь. Кою, тимерләү, механик эшкәртү детальләренә һ.б. туры килә.

Материал сайлау

Металл пластиналарын эшкәртүдә гадәттә кулланыла торган материаллар: салкын җәелгән пластина (SPCC), кайнар җәелгән пластина (SHCC), гальванизацияләнгән пластина (SECC, SGCC), бакыр (CU) латунь, кызыл бакыр, бериллий бакыр, алюминий пластина (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, дуралюминий һ.б.), алюминий профильләре, дат басмас корыч (көзге өслек, щеткалы өслек, мат өслек), продуктның роленә карап, материалларны сайлау төрлечә була, һәм, гадәттә, продуктның кулланылышы һәм бәясе ягыннан исәпкә алынырга тиеш.

(1) Салкын җәелгән SPCC табагы, нигездә, лак детальләрен электрокаплау һәм пешерү өчен кулланыла, бәясе түбән, формалаштыру җиңел, материал калынлыгы ≤ 3,2 мм.

(2) SHCC кайнар җәелгән кәгазь, материалы T≥3.0 мм, шулай ук ​​электрокаплау, детальләрне буяу кулланыла, бәясе түбән, ләкин формалаштыруы авыр, нигездә яссы детальләр.

(3) SECC, SGCC гальванизацияләнгән бит. SECC электролитик тактасы N материалына һәм P материалына бүленә. N материалы, нигездә, өслек эшкәртү һәм югары бәя өчен кулланыла. P материалы сиптерелгән детальләр өчен кулланыла.

(4) Бакыр, нигездә үткәргеч материал кулланыла, өслек эшкәртү никель белән каплана, хром белән каплана яки эшкәртелми, югары бәягә.

(5) Алюминий пластина, гадәттә өслек хроматы (J11-A), оксидлашу (үткәргеч оксидлашу, химик оксидлашу), югары бәя, көмеш каплау, никель каплау кулланыла.

(6) Алюминий профильләре, катлаулы кисемтә структуралы материаллар төрле суб-рамкаларда киң кулланыла. Өслек эшкәртү алюминий пластина белән бер үк.

(7) Дат басмас корыч, ул, нигездә, өслек эшкәртүсез кулланыла, һәм бәясе югары.

Еш кулланыла торган материаллар

1. Гальванизацияләнгән корыч SECC

SECC нигезе - гади салкын җәелгән корыч катушка, ул майсызландыру, маринадлау, гальванизацияләү һәм өзлексез электро-гальванизацияләү җитештерү линиясендә төрле эшкәртү процессларыннан соң электро-гальванизацияләнгән продуктка әйләнә. SECC гомуми салкын җәелгән корыч битләренә охшаш механик үзлекләргә һәм эшкәртүчәнлеккә ия генә түгел, ә югары коррозиягә чыдамлыкка һәм декоратив күренешкә дә ия. Ул электрон продуктлар, көнкүреш техникасы һәм җиһазлар базарында югары көндәшлеккә сәләтле һәм алыштырыла ала. Мәсәлән, SECC еш кына компьютер корпусларында кулланыла.

2. Гадәти салкын җәелгән SPCC кәгазе

SPCC корыч коелмаларын салкын прокатлау станоклары аша кирәкле калынлыктагы корыч катушкаларга яки битләргә өзлексез тәгәрәтүне аңлата. SPCC өслегендә бернинди саклау юк, һәм ул һавага дучар булганда җиңел оксидлаша, бигрәк тә дымлы мохиттә, оксидлашу тизлеге тизләнә, һәм куе кызыл дат барлыкка килә. Куллану вакытында өслекне буярга, электролизларга яки башка саклагыч чаралар белән капларга кирәк. SPCC корыч коелмаларын салкын прокатлау станоклары аша кирәкле калынлыктагы корыч катушкаларга яки битләргә өзлексез тәгәрәтүне аңлата. SPCC өслегендә бернинди саклау юк, һәм ул һавага дучар булганда җиңел оксидлаша, бигрәк тә дымлы мохиттә, оксидлашу тизлеге тизләнә, һәм куе кызыл дат барлыкка килә. Куллану вакытында өслекне буярга, электролизларга яки башка саклагыч чаралар белән капларга кирәк.

3. Кайнар манып ясалган гальванизацияләнгән корыч SGCC

Кайнар манып ясалган гальванизацияләнгән корыч катушка кайнар прокатлау һәм маринадлау яки салкын прокатлаудан соң ярымфабрикатларга карый, ул юыла һәм якынча 460°C температурада эретелгән цинк ваннасында өзлексез чумдырыла, шуңа күрә корыч катламы цинк катламы белән каплана, аннары сүндерелә һәм чыныктырылган SGCC материалы SECC материалына караганда катырак, начар сыгылучанлыкка ия ​​(тирән сызу дизайныннан качыгыз), калынрак цинк катламы һәм начар эретеп ябыштыру сәләтенә ия.

4. SUS304 дат басмас корыч

Иң киң кулланыла торган дат басмас корычларның берсе. Аның составында Ni (никель) булганлыктан, ул Cr (хром) корычына караганда коррозиягә һәм җылылыкка чыдамрак. Ул бик яхшы механик үзлекләргә ия, җылылык белән эшкәртүдә катылану күренеше юк һәм эластиклык юк.

5. SUS301 дат басмас корыч

Cr (хром) микъдары SUS304 белән чагыштырганда түбәнрәк, коррозиягә чыдамлыгы начар. Ләкин салкын эшкәртүдән соң штамплауда яхшы тарту көче һәм катылык ала, яхшы эластиклыкка ия. Ул күбесенчә шрапнель пружиналары һәм электромагнитлы радиоактив матдәләргә каршы тору өчен кулланыла.

Рәсемгә күзәтү

Детальнең процесс процессын төзү өчен, без башта деталь рәсеменең төрле техник таләпләрен белергә тиеш; рәсемне карау деталь процессы агымын төзүдә иң мөһим звено булып тора.

(1) Рәсемнәрнең тулы булуын тикшерегез.

(2) Рәсем һәм күренеш арасындагы бәйләнеш, этикетканың ачык, тулы булуы һәм үлчәм берәмлеге.

(3) Җыю мөнәсәбәтләре, җыю таләпләренең төп үлчәмнәре.

(4) Графиканың иске һәм яңа версияләре арасындагы аерма.

(5) Чит телләргә рәсемнәр тәрҗемәсе.

(6) Таблица кодларын үзгәртү.

(7) Рәсем ясау проблемалары турында кире элемтә һәм аларны хәл итү.

(8) Материал.

(9) Сыйфат таләпләре һәм процесс таләпләре.

(10) Рәсемнәрнең рәсми чыгарылышы сыйфат контроле мөһере белән мөһерләнергә тиеш.

Саклык чаралары

Киңәйтелгән күренеш - деталь рәсеменә (3D) нигезләнгән план күренеше (2D).

(1) Киңәйтү ысулы яраклы булырга тиеш, һәм материалларны һәм эшкәртү җиңеллеген саклау өчен уңайлы булырга тиеш.

(2) Ара һәм кырыйлар ысулын акыллы сайлагыз, T=2.0, ара 0.2, T=2-3, ара 0.5, һәм кырыйлар ысулы озын һәм кыска якларны (ишек панельләре) куллана.

(3) Толерантлык үлчәмнәрен акыллы карау: тискәре аерма ахырына кадәр бара, уңай аерма яртылаш китә; тишек зурлыгы: уңай аерма ахырына кадәр бара, тискәре аерма яртылаш китә.

(4) Тырнау юнәлеше.

(5) Чыгару, басым белән кадаклау, ерту, кабарынкы нокталарны (төргәкне) тишү һ.б. юнәлешендә кисемтә күренешен сызыгыз.

(6) Тактаның материалын һәм калынлыгын такта калынлыгының түземлелегенә туры китереп тикшерегез.

(7) Махсус почмаклар өчен, бөкләү почмагының эчке радиусын (гадәттә R=0,5) бөкләргә һәм ачарга кирәк.

(8) Хаталарга бирешүчән урыннарны (охшаш асимметрия) билгеләп үтәргә кирәк.

(9) Зуррак күләмдәге рәсемнәр өстәлергә тиеш.

(10) Сиптерү белән сакланачак мәйдан күрсәтелергә тиеш.

җитештерү процесслары

Металл пластиналарның структурасындагы аермага карап, процесс агымы төрле булырга мөмкин, ләкин гомуми сумма түбәндәге нокталардан артмый.

1. Кисү: Төрле кисү ысуллары бар, нигездә түбәндәге ысуллар.

①Кисү машинасы: Бу - тасмаларны кисү машинасы ярдәмендә кисү машинасы ярдәмендә ясалган гади материал кисәге. Ул, нигездә, формаларны буяу һәм формалаштыру өчен кулланыла. Бәясе түбән, төгәллеге 0,2 дән кимрәк, ләкин ул тишексез һәм почмаксыз тасмаларны яки блокларны гына эшкәртә ала.

②Шуңгырау: Ул төрле формадагы материаллар ясау өчен бер яки берничә адымда пластинадагы детальләрне җәйгәннән соң яссы детальләрне тишеп алу өчен шүңгер куллана. Аның өстенлекләре - кыска кеше-сәгать, югары нәтиҗәлелек, югары төгәллек, түбән бәя һәм күпләп җитештерү өчен яраклы. , Ләкин калыпны эшләү өчен.

③NC CNC бушату. NC бушату вакытында, башта CNC эшкәртү программасын язарга кирәк. Программалаштыру программасын кулланып, сызылган җәелгән рәсемне NC цифрлы рәсем эшкәртү машинасы таный алырлык программага языгыз, шуның белән ул бу программалар буенча пластинага адым саен тишеп чыга алсын. Төзелеш яссы кисәк, ләкин аның төзелешенә коралның структурасы тәэсир итә, бәясе түбән, һәм төгәллеге 0,15.

④Лазер белән кисү - зур яссы пластинада яссы пластинаның структурасын һәм формасын кисү өчен лазер белән кисү куллану. Лазер программасын NC кисүе кебек программалаштырырга кирәк. Ул төрле катлаулы формадагы яссы детальләрне югары бәя һәм түбән төгәллек белән йөкли ала. 0.1.

⑤Пычкы станогы: Нигездә, алюминий профильләр, квадрат торбалар, сызу торбалары, түгәрәк такталар һ.б. кулланыла, аларның бәясе түбән һәм төгәл.

2. Монтажлаучы: кире бату, кагу, бораулау, бораулау.

Каршы тишеге почмагы, гадәттә, 120 ℃, ул перчеткаларны тарту өчен кулланыла, ә 90 ℃ каршы баткан винтлар һәм дюймлы төп тишекләр ясау өчен кулланыла.

3. Фланецлау: Ул шулай ук ​​тишек ясау һәм тишек әйләндерү дип атала, ул кечерәк нигез тишегенә бераз зуррак тишек ясау һәм аннары аны кагып куюдан гыйбарәт. Ул, нигездә, ныклыгын һәм җепләр санын арттыру өчен нечкәрәк металл табак белән эшкәртелә. Шуышып төшүдән саклану өчен, гадәттә нечкә пластина калынлыгы өчен кулланыла, тишек тирәсендә гадәти сай фланецлау, калынлыгы нигездә үзгәрми, һәм калынлыкны 30-40% ка нечкәртергә рөхсәт ителә, бу гадәти фланец биеклегеннән 40% ка югарырак. 60% биеклектә максималь фланец биеклегенә нечкәртү 50% булганда ирешергә мөмкин. Пластинаның калынлыгы зуррак булганда, мәсәлән, 2.0, 2.5 һ.б., аны турыдан-туры кагып куярга мөмкин.

4. Тишү: Бу калып формалаштыруны кулланучы эшкәртү процедурасы. Гадәттә, тишү эшкәртүе тишү, почмак кисү, бушлау, кабарынкы корпусны (бөке) тишү, тишү һәм ерту, тишү, формалаштыру һәм башка эшкәртү ысулларын үз эченә ала. Эшкәртүдә тиешле эшкәртү ысуллары булырга тиеш. Калып тишү һәм бушлау, кабарынкы калыплар, ерту, тишү, формалаштыру һ.б. кебек операцияләрне башкару өчен кулланыла. Операциядә, нигездә, позициягә һәм юнәлешкә игътибар ителә.

5. Басым белән крэпчлау: Безнең компаниягә килгәндә, басым белән крэпчлау, нигездә, басым белән крэпчлау гайкалары, винтлар һ.б.ны үз эченә ала. Бу операция гидравлик басым белән крэпчлау машинасы яки тишүче машина ярдәмендә башкарыла, аларны металл детальләргә крэпчлау һәм крэпчлау ысулы белән башкарыла. Юнәлешкә игътибар итәргә кирәк.

6. Бөкләү: Бөкләү - 2D яссы детальләрне 3D детальләргә бөкләү. Эшкәртү өчен бөкләү катламы һәм аңа туры килә торган бөкләү калыплары кирәк, һәм аның билгеле бер бөкләү эзлеклелеге бар. Принцип шундый: киләсе кисү беренче бөкләүгә комачауламый, һәм бөкләүдән соң комачаулаулар барлыкка килә.

Уяу киңлеген исәпләү өчен бөгелә торган тасмалар саны T=3.0 мм астындагы пластинаның калынлыгыннан 6 тапкыр зуррак, мәсәлән: T=1.0, V=6.0 F=1.8, T=1.2, V=8, F=2.2, T=1.5, V =10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0.

Бөкләү өчен калып классификациясе, туры пычак, пычак (80 ℃, 30 ℃).

Алюминий пластина бөкләнгәндә ярыклар барлыкка килә. Аскы штамп уясының киңлеген арттырырга, ә өске штамп R ны арттырырга мөмкин (яхшыландыру ярыклардан сакланырга ярдәм итә).

Бөкләү вакытында саклык чаралары: Ⅰ Сызым, кирәкле пластина калынлыгы һәм саны; Ⅱ бөкләү юнәлеше; Ⅲ бөкләү почмагы; Ⅳ бөкләү зурлыгы; Ⅵ тышкы кыяфәте, электролизланган хромланган материалда җыерчыклар булырга тиеш түгел. Бөкләү һәм басым белән крэпкалау процессы арасындагы бәйләнеш, гадәттә, башта басым белән крэпкалау, аннары бөкләүдән гыйбарәт, ләкин кайбер материаллар басым белән крэпкалауга комачаулый, аннары башта басыла, ә кайберләре бөкләү-басым белән крэпкалау, аннары бөкләү һәм башка процессларны таләп итә.

7. Эретеп ябыштыру: Эретеп ябыштыру билгеләмәсе: Эретеп ябыштырыла торган материалның атомнары һәм молекулалары белән Цзинда рәшәткәсе арасындагы ара бер бөтенне тәшкил итә.

①Классификация: а Эретеп эретү: аргон дугалы эретү, CO2 белән эретеп ябыштыру, газ белән эретеп ябыштыру, кул белән эретеп ябыштыру. b Басым белән эретеп ябыштыру: нокталы эретеп ябыштыру, төп белән эретеп ябыштыру, төймәләр белән эретеп ябыштыру. c Эретү: электр хром белән эретеп ябыштыру, бакыр чыбык.

2 Эретеп ябыштыру ысулы: a CO2 газы белән сакланган эретеп ябыштыру. b Аргон дугалы эретеп ябыштыру. c Нокталы эретеп ябыштыру һ.б. d Робот белән эретеп ябыштыру.

Эретү ысулын сайлау чынбарлыктагы таләпләргә һәм материалларга нигезләнә. Гадәттә, тимер пластиналарны эретеп ябыштыру өчен CO2 газы белән сакланган эретеп ябыштыру кулланыла; дат басмас корыч һәм алюминий пластиналарны эретеп ябыштыру өчен аргон дугалы эретеп ябыштыру кулланыла. Робот белән эретеп ябыштыру кеше-сәгатьләрне экономияләргә һәм эш нәтиҗәлелеген арттырырга мөмкин. Һәм эретеп ябыштыру сыйфаты эш интенсивлыгын киметә.

③ Эретеп ябыштыру символы: Δ филе белән эретеп ябыштыру, Д, I типтагы эретеп ябыштыру, V типтагы эретеп ябыштыру, бер яклы V типтагы эретеп ябыштыру (V) V типтагы тупас кырый белән эретеп ябыштыру (V), нокталы эретеп ябыштыру (O), тыгын яки тишек белән эретеп ябыштыру (∏), кысып ябыштыру (χ), бер яклы тупас кырый белән V формасындагы эретеп ябыштыру (V), U формасындагы тупас белән эретеп ябыштыру, J формасындагы тупас белән эретеп ябыштыру, арткы капкач белән эретеп ябыштыру һәм һәр эретеп ябыштыру.

④ Ук сыман чыбыклар һәм тоташтыргычлар.

⑤ Эретеп ябыштыру һәм профилактик чаралар күрмәү.

нокталы эретеп ябыштыру: әгәр көч җитмәсә, төерләр ясалырга һәм эретеп ябыштыру өлкәсен урнаштырырга мөмкин.

CO2 белән эретеп ябыштыру: югары җитештерүчәнлек, аз энергия куллану, түбән бәя, көчле дат басуга чыдамлык

Аргон дугалы эретү: эрү тирәнлеге сай, эретү тизлеге әкрен, нәтиҗәлелеге түбән, җитештерү бәясе югары, вольфрамны кертү кимчелекләре бар, ләкин яхшы эретү сыйфаты өстенлекләренә ия, һәм алюминий, бакыр, магний һ.б. кебек төсле булмаган металларны эретеп ябыштыра ала.

⑥ Эретеп ябыштыру деформациясенең сәбәпләре: эретеп ябыштыру алдыннан әзерлек җитәрлек түгел, өстәмә җайланмалар кирәк. Начар эретеп ябыштыру өчен процесс яхшыртылган. Эретеп ябыштыру эзлеклелеге яхшы түгел.

⑦ Эретеп ябыштыру деформациясен төзәтү ысулы: ялкынны төзәтү ысулы. Вибрация ысулы. Чүкеч белән сугу ысулы. Ясалма картаю ысулы.

башка кушымталар

Металл листовой остаханәсендә детальләрне эшкәртү этаплары: продуктны алдан сынау, продуктны эшкәртү буенча сынау җитештерү һәм продуктны партияләп җитештерү. Продукцияне эшкәртү буенча сынау җитештерү этабында ул клиентлар белән вакытында элемтәгә керергә тиеш, һәм тиешле эшкәртү бәяләмәсен алганнан соң, продуктны күпләп җитештерергә мөмкин.

Лазер бораулау технологиясе - лазер материалларын эшкәртү технологиясендә иң беренче гамәли лазер технологиясе. Металл пластина остаханәсендә лазер бораулау гадәттә импульслы лазерлар куллана, аларның энергия тыгызлыгы югарырак һәм вакыты кыскарак. Ул 1 мкм кечкенә тишекләрне эшкәртә ала. Ул, бигрәк тә, билгеле бер почмаклы һәм нечкә материаллы кечкенә тишекләрне эшкәртү өчен яраклы, шулай ук ​​ныклык һәм катылык эшкәртү өчен дә яраклы. Югарырак яки сынучанрак һәм йомшакрак материалларның өлешләрендә тирән кечкенә тишекләр һәм вак тишекләр.

Лазер газ турбинасының яну камерасы өлешләрен бораулавын гамәлгә ашыра ала, һәм бораулау эффекты өч үлчәмле юнәлешне гамәлгә ашыра ала, һәм аларның саны меңләгәнгә җитәргә мөмкин. Перфорацияләнгән материалларга дат басмас корыч, никель-хром-тимер эретмәләре һәм HASTELLOY нигезендәге эретмәләр керә. Лазер бораулау технологиясенә материалның механик үзлекләре тәэсир итми, һәм автоматизацияне гамәлгә ашыру җиңелрәк.

Лазер бораулау технологиясе үсеше белән лазер кисү машинасы автоматлаштырылган эш башкаруны гамәлгә ашырды. Металл пластина сәнәгатендә куллану традицион металл пластина технологиясен эшкәртү ысулын үзгәртте, кешесез эшләүне гамәлгә ашырды, җитештерү нәтиҗәлелеген сизелерлек яхшыртты һәм бөтен процессны гамәлгә ашырды. Автоматик эш металл экономиясенең үсешенә ярдәм итте һәм тишү эффектын югарырак дәрәҗәгә күтәрде, һәм эшкәртү эффекты гаҗәеп.