Obróbka blachy

Obróbka blachy to kluczowa technologia, którą technicy blacharze muszą opanować, a także ważny proces formowania wyrobów z blachy. Obróbka blachy obejmuje tradycyjne metody cięcia, wykrawania, gięcia i formowania oraz parametry procesu, a także różne konstrukcje matryc do tłoczenia na zimno i parametry procesu, różne zasady działania i metody obsługi sprzętu, a także nowe technologie tłoczenia. Obróbka blachy części jest nazywana obróbką blachy.

Obróbka blachy nazywana jest obróbką blachy. W szczególności, na przykład, użycie blach do produkcji kominów, beczek żeliwnych, zbiorników paliwa, zbiorników oleju, rur wentylacyjnych, kolan, kolanek, kątowników, lejków itp. Główne procesy obejmują cięcie, gięcie, gięcie, formowanie, spawanie, nitowanie itp. Wymagana jest pewna wiedza geometryczna. Elementy z blachy to cienkie elementy z blachy, czyli części, które można obrabiać poprzez tłoczenie, gięcie, rozciąganie i inne metody. Ogólna definicja to element o stałej grubości podczas obróbki. Odpowiada to odlewom, odkuwkom, częściom obrabianym mechanicznie itp.

Wybór materiałów

Materiały powszechnie stosowane w obróbce blachy to: blacha walcowana na zimno (SPCC), blacha walcowana na gorąco (SHCC), blacha ocynkowana (SECC, SGCC), miedź (CU), mosiądz, miedź czerwona, miedź berylowa, blacha aluminiowa (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, duraluminium itp.), profile aluminiowe, stal nierdzewna (powierzchnia lustrzana, powierzchnia szczotkowana, powierzchnia matowa). W zależności od roli produktu wybór materiałów jest różny i na ogół należy go rozważyć, biorąc pod uwagę zastosowanie produktu i koszt.

(1) Blacha zimnowalcowana SPCC, stosowana głównie do galwanizacji i wypalania części lakierowanych, tania, łatwa do kształtowania i o grubości materiału ≤ 3,2 mm.

(2) Blacha walcowana na gorąco SHCC, materiał T≥3,0 mm, także poddawana galwanizacji, malowana, tania, ale trudna do formowania, głównie części płaskie.

(3) SECC, blacha ocynkowana SGCC. Płyta elektrolityczna SECC dzieli się na materiał N i materiał P. Materiał N jest używany głównie do obróbki powierzchni i jest kosztowny. Materiał P jest używany do części natryskiwanych.

(4) Miedź, głównie stosowany materiał przewodzący, obróbka powierzchni polega na niklowaniu, chromowaniu lub niepoddawaniu obróbce, wysoki koszt.

(5) Blacha aluminiowa, zwykle stosuje się chromianowanie powierzchniowe (J11-A), utlenianie (utlenianie przewodzące, utlenianie chemiczne), wysoki koszt, srebrzenie, niklowanie.

(6) Profile aluminiowe, materiały o złożonej strukturze przekroju poprzecznego, są szeroko stosowane w różnych rodzajach skrzynek rozdzielczych. Obróbka powierzchni jest taka sama jak w przypadku blachy aluminiowej.

(7) Stal nierdzewna jest stosowana głównie bez żadnej obróbki powierzchni, a jej koszt jest wysoki.

Materiały powszechnie stosowane

1. Blacha stalowa ocynkowana SECC

Podłoże blachy SECC to zwykła blacha stalowa walcowana na zimno, która po odtłuszczeniu, trawieniu, galwanizacji i różnych procesach obróbki końcowej na linii produkcyjnej ciągłego cynkowania elektrolitycznego staje się produktem ocynkowanym elektrolitycznie. Blacha SECC charakteryzuje się nie tylko właściwościami mechanicznymi i przetwarzalnością zbliżoną do zwykłej blachy stalowej walcowanej na zimno, ale także doskonałą odpornością na korozję i dekoracyjnym wyglądem. Jest wysoce konkurencyjna i stanowi zamiennik na rynku produktów elektronicznych, sprzętu AGD i mebli. Na przykład blacha SECC jest powszechnie stosowana w obudowach komputerowych.

2. Zwykła blacha zimnowalcowana SPCC

SPCC odnosi się do ciągłego walcowania wlewków stalowych przez walcownie na zimno w zwoje lub arkusze o wymaganej grubości. Powierzchnia SPCC nie jest zabezpieczona i łatwo utlenia się pod wpływem powietrza, szczególnie w wilgotnym środowisku. Szybkość utleniania jest przyspieszona, a pojawia się ciemnoczerwona rdza. Powierzchnia powinna być pomalowana, pokryta powłoką galwaniczną lub zabezpieczona w inny sposób podczas użytkowania. SPCC odnosi się do ciągłego walcowania wlewków stalowych przez walcownie na zimno w zwoje lub arkusze o wymaganej grubości. Powierzchnia SPCC nie jest zabezpieczona i łatwo utlenia się pod wpływem powietrza, szczególnie w wilgotnym środowisku. Szybkość utleniania jest przyspieszona, a pojawia się ciemnoczerwona rdza. Powierzchnia powinna być pomalowana, pokryta powłoką galwaniczną lub zabezpieczona w inny sposób podczas użytkowania.

3. Blacha stalowa ocynkowana ogniowo SGCC

Ocynkowana ogniowo blacha stalowa w zwojach odnosi się do półproduktu powstałego w wyniku walcowania na gorąco i trawienia lub walcowania na zimno, który jest myty i stale zanurzany w kąpieli z roztopionego cynku w temperaturze około 460°C, tak aby blacha stalowa została pokryta warstwą cynku, a następnie zahartowana i odpuszczona. Materiał SGCC jest twardszy niż materiał SECC, ma słabą ciągliwość (unikaj głębokiego tłoczenia), grubszą warstwę cynku i słabą spawalność.

4.Stal nierdzewna SUS304

Jedna z najpowszechniej stosowanych stali nierdzewnych. Ze względu na zawartość Ni (niklu) charakteryzuje się lepszą odpornością na korozję i wyższą wytrzymałością cieplną niż stal Cr (chromowa). Posiada bardzo dobre właściwości mechaniczne, nie ulega utwardzaniu w wyniku obróbki cieplnej i nie wykazuje elastyczności.

5.Stal nierdzewna SUS301

Zawartość Cr (chromu) jest niższa niż w stali SUS304, a jej odporność na korozję jest słaba. Stal ta charakteryzuje się jednak dobrą wytrzymałością na rozciąganie i twardością po obróbce plastycznej na zimno oraz dobrą elastycznością. Jest stosowana głównie do produkcji sprężyn odłamkowych i elementów antyelektrostatycznych.

Przegląd rysunków

Aby skompilować przepływ procesu dla danej części, musimy najpierw poznać różne wymagania techniczne rysunku części; przegląd rysunków jest najważniejszym ogniwem w kompilacji przepływu procesu dla danej części.

(1) Sprawdź, czy rysunki są kompletne.

(2) Związek między rysunkiem a widokiem, czytelność i kompletność etykiety oraz jednostka wymiaru.

(3) Relacje montażowe, kluczowe wymiary wymagań montażowych.

(4) Różnica pomiędzy starą i nową wersją grafiki.

(5) Tłumaczenie obrazów w językach obcych.

(6) Konwersja kodów tabel.

(7) Informacje zwrotne i rozwiązywanie problemów rysunkowych.

(8) Materiał.

(9) Wymagania jakościowe i wymagania procesowe.

(10) Oficjalne udostępnienie rysunków musi zostać opatrzone pieczęcią kontroli jakości.

Środki ostrożności

Widok rozszerzony to widok z góry (2D) oparty na rysunku części (3D).

(1) Metoda rozszerzania powinna być odpowiednia i wygodna w celu oszczędzania materiałów i łatwości przetwarzania.

(2) Rozsądnie dobierz metodę szczeliny i krawędzi, T=2,0, szczelina wynosi 0,2, T=2-3, szczelina wynosi 0,5, a metoda krawędzi przyjmuje długie i krótkie boki (panele drzwiowe).

(3) Rozsądne rozważenie wymiarów tolerancji: różnica ujemna idzie do końca, różnica dodatnia idzie do połowy; rozmiar otworu: różnica dodatnia idzie do końca, różnica ujemna idzie do połowy.

(4) Kierunek zadziorów.

(5) Narysuj widok przekroju poprzecznego w kierunku wyciągania, nitowania ciśnieniowego, rozrywania, dziurkowania wypukłych punktów (pakiet) itp.

(6) Sprawdź materiał i grubość płyty pod kątem tolerancji grubości płyty.

(7) W przypadku specjalnych kątów konieczne jest zginanie i rozginanie wewnętrznego promienia kąta gięcia (zwykle R=0,5).

(8) Należy podkreślić miejsca, w których istnieje ryzyko wystąpienia błędu (podobna asymetria).

(9) Powiększone obrazy należy dodać, jeśli występują w większych rozmiarach.

(10) Należy wskazać obszar, który ma być chroniony poprzez oprysk.

Procesy produkcyjne

Ze względu na różnice w strukturze części blaszanych, przebieg procesu może być różny, ale suma punktów nie powinna przekraczać poniższych.

1. Cięcie: Istnieją różne metody cięcia, a głównymi metodami są:

①Nożyce: To prosty element materiału, który wykorzystuje nożyce do cięcia pasków. Służy głównie do wykrawania i formowania. Koszt jest niski, a dokładność mniejsza niż 0,2, ale maszyna może przetwarzać jedynie paski lub bloki bez otworów i narożników.

②Stempel: Wykorzystuje stempel do wykrawania płaskich elementów po ich rozłożeniu na płycie w jednym lub kilku etapach, aby nadać im różne kształty. Jego zalety to krótki czas pracy, wysoka wydajność, wysoka precyzja, niski koszt i możliwość produkcji masowej. , Ale nie chodzi tu o zaprojektowanie formy.

③Wykrawanie CNC. Podczas wykrawania NC należy najpierw napisać program obróbki CNC. Użyj oprogramowania, aby zapisać narysowany, rozłożony obraz do programu, który może zostać rozpoznany przez cyfrową maszynę do obróbki rysunków NC, dzięki czemu może ona krok po kroku wykrawać każdy element na płycie, zgodnie z tymi programami. Konstrukcja jest płaska, ale jej struktura zależy od struktury narzędzia. Koszt jest niski, a dokładność wynosi 0,15.

④Cięcie laserowe to metoda cięcia laserowego, która polega na wycinaniu struktury i kształtu płaskiej płyty na dużej płaskiej płycie. Program laserowy należy zaprogramować tak jak w przypadku cięcia NC. Umożliwia on załadunek elementów płaskich o różnych, złożonych kształtach, co wiąże się z wysokim kosztem i niską dokładnością. 0,1.

⑤Piła: Głównie do cięcia profili aluminiowych, rur kwadratowych, rur ciągnionych, prętów okrągłych itp., przy niskich kosztach i niskiej precyzji.

2.Monter: pogłębianie, gwintowanie, rozwiercanie, wiercenie.

Kąt pogłębienia wynosi na ogół 120°C i jest stosowany do wyciągania nitów, a 90°C do śrub z łbem stożkowym i gwintowania otworów o średnicy cala.

3. Kołnierzowanie: Nazywane również ciągnieniem otworów i toczeniem otworów, polega na narysowaniu nieco większego otworu w mniejszym otworze bazowym, a następnie nagwintowaniu go. Jest to proces głównie z cieńszą blachą, aby zwiększyć jej wytrzymałość i liczbę gwintów. Aby uniknąć ślizgających się zębów, zwykle stosowany do cienkich blach, normalne płytkie kołnierzowanie wokół otworu, grubość pozostaje zasadniczo niezmieniona, a grubość może być zmniejszona o 30-40%, osiągając wysokość kołnierza 40-krotnie wyższą niż standardowa. Dla wysokości 60%, maksymalną wysokość kołnierza można uzyskać przy pocienieniu wynoszącym 50%. Gdy grubość blachy jest większa, np. 2,0, 2,5 itd., można ją bezpośrednio gwintować.

4. Wykrawanie: Jest to proces przetwarzania wykorzystujący formowanie w formie. Zasadniczo, proces wykrawania obejmuje wykrawanie, wycinanie narożników, wykrawanie, wykrawanie wypukłej powłoki (bump), wykrawanie i rozrywanie, wykrawanie, formowanie i inne metody przetwarzania. Przetwarzanie wymaga odpowiednich metod przetwarzania. Forma jest używana do wykonywania operacji, takich jak wykrawanie i wykrawanie, formy wypukłe, formy rozrywające, formy wykrawające, formy formujące itp. Operacja koncentruje się głównie na położeniu i kierunkowości.

5. Nitowanie ciśnieniowe: W naszej firmie nitowanie ciśnieniowe obejmuje głównie nitowanie nakrętek, śrub itp. Operacja jest wykonywana za pomocą hydraulicznej nitownicy ciśnieniowej lub dziurkarki, nitując je do elementów z blachy, a następnie nitując w sposób, który wymaga uwagi.

6. Gięcie: Gięcie polega na składaniu płaskich elementów 2D w części 3D. Obróbka musi być wykonana na stole giętarskim i odpowiednich formach gnących, a także ma określoną sekwencję gięcia. Zasada jest taka, że ​​kolejne cięcie nie koliduje z pierwszym gięciem, a kolizja wystąpi po jego zakończeniu.

Liczba pasków gięcia jest 6 razy większa od grubości płyty poniżej T=3,0 mm, aby obliczyć szerokość rowka, np.: T=1,0, V=6,0 F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T=1,5, V=10, F=2,7, T=2,0, V=12, F=4,0.

Klasyfikacja form do gięcia, nóż prosty, scimitar (80 ℃, 30 ℃).

Podczas gięcia blachy aluminiowej pojawiają się pęknięcia. Szerokość dolnego rowka matrycy można zwiększyć, a górny R matrycy można zwiększyć (wyżarzanie pozwala uniknąć pęknięć).

Środki ostrożności podczas gięcia: Ⅰ Rysunek, wymagana grubość i ilość blachy; Ⅱ kierunek gięcia; Ⅲ kąt gięcia; Ⅳ rozmiar gięcia; Ⅵ wygląd, niedopuszczalne są zagniecenia na galwanizowanym, chromowanym materiale. Związek między gięciem a procesem nitowania dociskowego jest zazwyczaj następujący: najpierw nitowanie dociskowe, a następnie gięcie, ale niektóre materiały będą kolidować z nitowaniem dociskowym, a następnie prasowaniem, a niektóre wymagają gięcia-nitowania dociskowego-następnie gięcia i innych procesów.

7. Spawanie: Definicja spawania: Odległość między atomami i cząsteczkami spawanego materiału a siecią Jingda tworzy całość.

①Klasyfikacja: a Spawanie: spawanie łukiem argonowym, spawanie CO2, spawanie gazowe, spawanie ręczne. b Spawanie ciśnieniowe: spawanie punktowe, spawanie doczołowe, spawanie wypukłe. c Lutowanie: spawanie elektryczne chromem, drut miedziany.

② Metoda spawania: a spawanie w osłonie gazu CO2. b spawanie łukiem argonowym. c spawanie punktowe itp. d spawanie robotem.

Wybór metody spawania zależy od rzeczywistych wymagań i materiałów. Zazwyczaj spawanie w osłonie CO2 stosuje się do spawania blach stalowych; spawanie łukiem argonowym stosuje się do spawania blach ze stali nierdzewnej i aluminium. Spawanie zrobotyzowane pozwala zaoszczędzić roboczogodziny i poprawić wydajność pracy. Jakość spawania zmniejsza intensywność pracy.

③ Symbol spawania: Δ spawanie pachwinowe, Д, spawanie typu I, spawanie typu V, spawanie jednostronne typu V (V), spawanie typu V z tępą krawędzią (V), spawanie punktowe (O), spawanie wtykowe lub spawanie szczelinowe (∏), spawanie zaciskowe (χ), spawanie jednostronne w kształcie litery V z tępą krawędzią (V), spawanie w kształcie litery U z tępym końcem, spawanie w kształcie litery J z tępym końcem, spawanie tylnej pokrywy i każde spawanie.

④ Druty strzałkowe i łączniki.

⑤ Brak spawania i środków zapobiegawczych.

Zgrzewanie punktowe: jeśli siła jest niewystarczająca, można wykonać nierówności i wyznaczyć obszar zgrzewania

Spawanie CO2: wysoka wydajność, niskie zużycie energii, niskie koszty, wysoka odporność na rdzę

Spawanie łukiem argonowym: mała głębokość topienia, niska prędkość spawania, niska wydajność, wysokie koszty produkcji, wady w postaci wtrąceń wolframu, ale ma tę zaletę, że zapewnia dobrą jakość spawania i umożliwia spawanie metali nieżelaznych, takich jak aluminium, miedź, magnez itp.

⑥ Przyczyny odkształceń spawalniczych: niewystarczające przygotowanie przed spawaniem, konieczność użycia dodatkowych uchwytów. Ulepszenie procesu w przypadku wadliwych uchwytów spawalniczych. Nieprawidłowa kolejność spawania.

⑦ Metoda korekcji odkształceń spawalniczych: Metoda korekcji płomieniowej. Metoda wibracyjna. Metoda młotkowania. Metoda sztucznego starzenia.

inne aplikacje

Etapy obróbki części w warsztacie blacharskim obejmują: wstępny test produktu, produkcję próbną produktu oraz produkcję seryjną produktu. Na etapie produkcji próbnej produktu, należy na czas skontaktować się z klientami, a po uzyskaniu oceny procesu obróbki, produkt może zostać wprowadzony do produkcji masowej.

Technologia wiercenia laserowego jest najwcześniejszą praktyczną technologią laserową w laserowej obróbce materiałów. Wiercenie laserowe w blacharni zazwyczaj wykorzystuje lasery impulsowe, które charakteryzują się wyższą gęstością energii i krótszym czasem obróbki. Umożliwia obróbkę małych otworów o średnicy 1 μm. Jest szczególnie odpowiednia do obróbki małych otworów o określonym kącie i cienkich materiałów, a także do obróbki wytrzymałości i twardości. Głębokie, małe otwory i drobne otwory w elementach z bardziej kruchych i miękkich materiałów.

Laser może wiercić elementy komory spalania turbiny gazowej, a efekt wiercenia może być trójwymiarowy, a liczba otworów może sięgać tysięcy. Materiały perforowane obejmują stal nierdzewną, stopy niklu, chromu i żelaza oraz stopy na bazie HASTELLOY. Technologia wiercenia laserowego nie jest zależna od właściwości mechanicznych materiału, co ułatwia jej automatyzację.

Wraz z rozwojem technologii wiercenia laserowego, maszyny do cięcia laserowego stały się zautomatyzowane. Zastosowanie ich w przemyśle blacharskim zmieniło tradycyjne metody obróbki blach, umożliwiając bezobsługową obsługę, znacznie poprawiając wydajność produkcji i usprawniając cały proces. Automatyzacja przyczyniła się do rozwoju oszczędności w obróbce blach i podniosła efektywność wykrawania, a efekty obróbki są imponujące.