Plåtbearbetning

Plåtbearbetning är en navteknik som plåttekniker behöver förstå, och det är också en viktig process vid formning av plåtprodukter. Plåtbearbetning inkluderar traditionella skär-, stans-, bocknings- och formningsmetoder och processparametrar, såväl som olika kallstämplingsformstrukturer och processparametrar, olika arbetsprinciper och driftsmetoder för utrustning, samt ny stämplingsteknik och ny teknik. Plåtbearbetning av delar kallas plåtbearbetning.

Plåtbearbetning kallas plåtbearbetning. Mer specifikt används till exempel plåtar för att tillverka skorstenar, järnfat, bränsletankar, oljetankar, ventilationsrör, armbågar, krökar, fyrkanter, trattar etc. De huvudsakliga processerna inkluderar klippning, bockning, böjning, formning, svetsning, nitning etc. Viss geometrisk kunskap krävs. Plåtdelar är tunna plåtdelar, det vill säga delar som kan bearbetas genom stansning, bockning, sträckning och andra metoder. En allmän definition är en del med konstant tjocklek under bearbetning. Motsvarar gjutgods, smidesgods, bearbetningsdelar etc.

Materialval

De material som vanligtvis används vid plåtbearbetning är kallvalsad plåt (SPCC), varmvalsad plåt (SHCC), galvaniserad plåt (SECC, SGCC), koppar (CU), mässing, rödkoppar, berylliumkoppar, aluminiumplåt (6061, 5052), 1010, 1060, 6063, duraluminium, etc.), aluminiumprofiler, rostfritt stål (spegelblank yta, borstad yta, matt yta). Beroende på produktens roll varierar materialvalet och måste generellt beaktas utifrån produktens användning och kostnad.

(1) Kallvalsad plåt SPCC, används huvudsakligen för galvanisering och bakning av lackdelar, låg kostnad, lätt att forma och materialtjocklek ≤ 3,2 mm.

(2) Varmvalsad plåt SHCC, material T≥3.0mm, använder även galvanisering, målade delar, låg kostnad, men svåra att forma, främst plana delar.

(3) SECC, SGCC galvaniserad plåt. SECC elektrolytskiva är uppdelad i N-material och P-material. N-material används huvudsakligen för ytbehandling och är dyrt. P-material används för sprutade delar.

(4) Koppar, huvudsakligen ledande material, ytbehandlingen är nickelplätering, kromplätering eller ingen behandling, vilket ger hög kostnad.

(5) Aluminiumplåt, vanligtvis ytkromat (J11-A), oxidation (ledande oxidation, kemisk oxidation), hög kostnad, silverplätering, nickelplätering.

(6) Aluminiumprofiler, material med komplexa tvärsnittsstrukturer används ofta i olika underlådor. Ytbehandlingen är densamma som för aluminiumplåt.

(7) Rostfritt stål, det används huvudsakligen utan ytbehandling och är kostnaden hög.

Vanligt förekommande material

1. Galvaniserad stålplåt SECC

SECC-substratet är vanlig kallvalsad stålplåt, som blir en elektrogalvaniserad produkt efter avfettning, betning, galvanisering och olika efterbehandlingsprocesser på den kontinuerliga elektrogalvaniseringslinjen. SECC har inte bara de mekaniska egenskaperna och liknande bearbetbarhet som vanlig kallvalsad stålplåt, utan har också överlägsen korrosionsbeständighet och dekorativt utseende. Det är mycket konkurrenskraftigt och utbytbart på marknaden för elektronikprodukter, hushållsapparater och möbler. Till exempel används SECC ofta i datorhöljen.

2. Vanlig kallvalsad plåt SPCC

SPCC avser kontinuerlig valsning av ståltackor genom kallvalsverk till stålspolar eller plåt av önskad tjocklek. SPCC har inget skydd på ytan och oxiderar lätt när den utsätts för luft, särskilt i fuktiga miljöer. Oxidationshastigheten ökar, vilket leder till mörkröd rost. Ytan bör målas, galvaniseras eller skyddas med annat skydd under användning. SPCC avser kontinuerlig valsning av ståltackor genom kallvalsverk till stålspolar eller plåt av önskad tjocklek. SPCC har inget skydd på ytan och oxiderar lätt när den utsätts för luft, särskilt i fuktiga miljöer. Oxidationshastigheten ökar, vilket leder till mörkröd rost. Ytan bör målas, galvaniseras eller skyddas med annat skydd under användning.

3. Varmförzinkad stålplåt SGCC

Varmförzinkad stålspole avser en halvfabrikat som efter varmvalsning och betning eller kallvalsning tvättas och kontinuerligt nedsänks i ett smält zinkbad vid en temperatur av cirka 460 °C, så att stålplåten beläggs med ett zinkskikt och sedan härdas. SGCC-materialet är hårdare än SECC-materialet, har dålig duktilitet (undvik djupdragningsdesign), tjockare zinkskikt och dålig svetsbarhet.

4. Rostfritt stål SUS304

Ett av de mest använda rostfria stålen. Eftersom det innehåller Ni (nickel) har det bättre korrosionsbeständighet och värmebeständighet än Cr (krom) stål. Det har mycket goda mekaniska egenskaper, inget värmebehandlingshärdningsfenomen och ingen elasticitet.

5. Rostfritt stål SUS301

Halten av Cr (krom) är lägre än hos SUS304, och korrosionsbeständigheten är dålig. Den kan dock uppnå god draghållfasthet och hårdhet vid stansning efter kallbearbetning, och har god elasticitet. Den används främst för splitterfjädrar och anti-EMI.

Ritningsgranskning

För att sammanställa processflödet för en detalj måste vi först känna till de olika tekniska kraven för detaljritningen; ritningsgenomgången är den viktigaste länken i sammanställningen av detaljprocessflödet.

(1) Kontrollera om ritningarna är kompletta.

(2) Sambandet mellan ritningen och vyn, huruvida etiketten är tydlig och fullständig, samt måttenheten.

(3) Monteringsrelationer, viktiga dimensioner av monteringskrav.

(4) Skillnaden mellan den gamla och den nya versionen av grafiken.

(5) Översättning av bilder på främmande språk.

(6) Konvertering av tabellkoder.

(7) Återkoppling och åtgärdande av ritningsproblem.

(8) Material.

(9) Kvalitetskrav och processkrav.

(10) Den officiella utgivningen av ritningarna måste stämplas med en kvalitetskontrollsigill.

Försiktighetsåtgärder

Den utökade vyn är en planvy (2D) baserad på detaljritningen (3D).

(1) Expansionsmetoden bör vara lämplig och bekväm för att spara material och bearbetningsbarhet.

(2) Välj rimligt mellanrum och kantmetoden, T=2,0, mellanrummet är 0,2, T=2-3, mellanrummet är 0,5, och kantmetoden använder långsidor och kortsidor (dörrpaneler).

(3) Rimlig hänsyn till toleransmått: negativ skillnad går till slutet, positiv skillnad går till hälften; hålstorlek: positiv skillnad går till slutet, negativ skillnad går till hälften.

(4) Borrriktning.

(5) Rita en tvärsnittsvy i riktningen för utdragning, trycknitning, rivning, stansning av konvexa punkter (paket) etc.

(6) Kontrollera att skivans material och tjocklek överensstämmer med skivans tjocklekstolerans.

(7) För speciella vinklar måste den inre radien av böjningsvinkeln (vanligtvis R=0,5) böjas och vikas ut.

(8) Platser som är benägna att orsaka fel (liknande asymmetri) bör markeras.

(9) Förstorade bilder bör läggas till där det finns fler storlekar.

(10) Det område som ska skyddas genom besprutning måste anges.

Tillverkningsprocesser

Beroende på skillnaden i strukturen hos plåtdelarna kan processflödet vara annorlunda, men summan överstiger inte följande punkter.

1. Skärning: Det finns olika skärmetoder, huvudsakligen följande metoder.

①Skärmaskin: Det är ett enkelt materialstycke som använder en skärmaskin för att skära remsor. Den används huvudsakligen för formning och formningsförberedelse. Kostnaden är låg och noggrannheten är mindre än 0,2, men den kan bara bearbeta remsor eller block utan hål och utan hörn.

②Stansning: Den använder stansen för att stansa ut de plana delarna efter att delarna har vikats ut på plattan i ett eller flera steg för att forma olika materialformer. Dess fördelar är kort arbetstid, hög effektivitet, hög precision, låg kostnad och lämplighet för massproduktion. Men för att designa formen.

③NC CNC-blankning. Vid NC-blankning måste man först skriva ett CNC-bearbetningsprogram. Använd programmeringsprogramvaran för att skriva den ritade, ovikta bilden till ett program som kan kännas igen av den digitala NC-ritningsmaskinen, så att den kan stansa varje del på plattan steg för steg enligt dessa program. Strukturen är en platt del, men dess struktur påverkas av verktygets struktur, kostnaden är låg och noggrannheten är 0,15.

④Laserskärning är användningen av laserskärning för att skära strukturen och formen på en plan platta på en stor plan platta. Laserprogrammet måste programmeras som NC-skärning. Det kan ladda olika komplexa former av plana delar med hög kostnad och lägre noggrannhet. 0.1.

⑤Sågmaskin: Använd huvudsakligen aluminiumprofiler, fyrkantiga rör, dragrör, rundstänger etc., med låg kostnad och låg precision.

2. Monter: försänkning, gängning, brotschning, borrning.

Försänkningsvinkeln är generellt 120 ℃, används för att dra ut nitar, och 90 ℃ används för försänkta skruvar och gängade hål med tums diameter.

3. Flänsning: Det kallas även håldragning och hålsvarvning, vilket innebär att man ritar ett något större hål på ett mindre bashål och sedan gängar det. Det bearbetas huvudsakligen med tunnare plåt för att öka dess styrka och antalet gängor. För att undvika glidande tänder används det vanligtvis för tunn plåttjocklek, normal grund flänsning runt hålet, tjockleken är i princip oförändrad, och tjockleken tillåts tunnas ut med 30-40%, vilket kan uppnås 40% högre än den normala flänshöjden. För en höjd på 60% kan den maximala flänshöjden uppnås när uttunningen är 50%. När plåttjockleken är större, såsom 2,0, 2,5, etc., kan den gängas direkt.

4. Stansning: Det är en bearbetningsprocedur som använder formning av gjutformar. Generellt sett inkluderar stansningsprocessen stansning, hörnskärning, stansning, stansning av konvexa höljen (bult), stansning och rivning, stansning, formning och andra bearbetningsmetoder. Bearbetningen måste ha motsvarande bearbetningsmetoder. Formen används för att slutföra operationer, såsom stansning och stansning av formar, konvexa formar, rivningsformar, stansformar, formningsformar etc. Operationen fokuserar huvudsakligen på position och riktning.

5. Trycknitning: Enligt vårt företag omfattar trycknitning huvudsakligen trycknitning av muttrar, skruvar och så vidare. Operationen utförs med hydraulisk trycknitmaskin eller stansmaskin, där nitningen sker på plåtdelar och nitningsmetoden, med hänsyn till riktningen.

6. Bockning: Bockning är att vika 2D-platta delar till 3D-delar. Bearbetningen måste utföras med en vikbädd och motsvarande bockformar, och den har också en viss bockningssekvens. Principen är att nästa snitt inte stör den första vikningen, och störningen kommer att ske efter vikningen.

Antalet bockningslister är 6 gånger plattans tjocklek under T=3,0 mm för att beräkna spårbredden, såsom: T=1,0, V=6,0 F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T=1,5, V =10, F=2,7, T=2,0, V=12, F=4,0.

Klassificering av böjbäddsform, rak kniv, scimitar (80 ℃, 30 ℃).

Det uppstår sprickor när aluminiumplattan böjs. Bredden på den nedre formspåret kan ökas och den övre formen R kan ökas (glödgning kan undvika sprickor).

Försiktighetsåtgärder vid bockning: Ⅰ Ritning, erforderlig plåttjocklek och kvantitet; Ⅱ böjningsriktning; Ⅲ böjningsvinkel; Ⅳ böjningsstorlek; Ⅵ utseende, inga veck är tillåtna på det elektropläterade förkromade materialet. Förhållandet mellan böjning och trycknitningsprocessen är generellt att man först trycknitar och sedan böjer, men vissa material kommer att störa trycknitningen och sedan pressa först, och vissa kräver böjning, trycknitning och sedan böjning och andra processer.

7. Svetsning: Svetsningsdefinition: Avståndet mellan atomerna och molekylerna i det svetsade materialet och Jingda-gittret bildar en helhet.

①Klassificering: a Smältsvetsning: argonbågsvetsning, CO2-svetsning, gassvetsning, manuell svetsning. b Trycksvetsning: punktsvetsning, stumsvetsning, bumpsvetsning. c Lödning: elektrisk kromsvetsning, koppartråd.

② Svetsmetod: a. Skyddssvetsning med CO2-gas. b. Argonbågsvetsning. c. Punktsvetsning etc. d. Robotsvetsning.

Valet av svetsmetod baseras på faktiska krav och material. Generellt används CO2-gasskyddssvetsning för svetsning av järnplåt; argonbågsvetsning används för svetsning av rostfritt stål och aluminiumplåt. Robotsvetsning kan spara arbetstimmar och förbättra arbetseffektiviteten. Och svetskvaliteten minskar arbetsintensiteten.

③ Svetssymbol: Δ kälsvetsning, Д, I-svetsning, V-svetsning, ensidig V-svetsning (V), V-svetsning med trubbig egg (V), punktsvetsning (O), pluggsvetsning eller spårsvetsning (∏), krympsvetsning (χ), ensidig V-svetsning med trubbig egg (V), U-svetsning med trubbig egg, J-svetsning med trubbig egg, baksvetsning och varje svetsning.

④ Pilkablar och kontakter.

⑤ Saknade svets- och förebyggande åtgärder.

Punktsvetsning: om styrkan inte räcker till kan stötar göras och svetsområdet påläggas

CO2-svetsning: hög produktivitet, låg energiförbrukning, låg kostnad, stark rostbeständighet

Argonbågsvetsning: grunt smältdjup, långsam svetshastighet, låg effektivitet, hög produktionskostnad, volframinneslutningsdefekter, men har fördelen av god svetskvalitet och kan svetsa icke-järnmetaller, såsom aluminium, koppar, magnesium, etc.

⑥ Orsaker till svetsdeformation: otillräcklig förberedelse före svetsning, ytterligare fixturer behövs. Förbättrad process för dåliga svetsmallar. Svetssekvensen är inte bra.

⑦ Korrigeringsmetod för svetsdeformation: Flamkorrigeringsmetod. Vibrationsmetod. Hamringsmetod. Artificiell åldrandemetod.

andra appar

Bearbetningsstegen för detaljer i plåtverkstaden är: produktförtestning, produktbearbetning, provproduktion och produktbatchproduktion. I produktbearbetningens provproduktionssteg bör man kommunicera med kunderna i tid, och efter att ha fått utvärderingen av motsvarande bearbetning kan produkten massproduceras.

Laserborrningstekniken är den tidigaste praktiska lasertekniken inom lasermaterialbearbetningsteknik. Laserborrning i plåtverkstaden använder vanligtvis pulserade lasrar, som har högre energitäthet och kortare tid. Den kan bearbeta små hål på 1 μm. Den är särskilt lämplig för bearbetning av små hål med en viss vinkel och tunna material, och den är också lämplig för bearbetning av hållfasthet och hårdhet. Djupa små hål och små hål i delar av högre eller mer spröda och mjukare material.

Lasern kan åstadkomma borrning av gasturbinens förbränningskammare, och borrningseffekten kan åstadkomma den tredimensionella riktningen, och antalet kan nå tusentals. Perforerade material inkluderar rostfritt stål, nickel-krom-järnlegeringar och HASTELLOY-baserade legeringar. Laserborrningstekniken påverkas inte av materialets mekaniska egenskaper, och det är lättare att genomföra automatisering.

Med utvecklingen av laserborrningstekniken har laserskärmaskinen förverkligat automatiserad drift. Tillämpningen inom plåtindustrin har förändrat bearbetningsmetoden för traditionell plåtteknik, förverkligat obemannad drift, kraftigt förbättrat produktionseffektiviteten och förverkligat hela processen. Den automatiska driften har främjat utvecklingen av plåtindustrin och har förbättrat stansningseffekten till en högre nivå, och bearbetningseffekten är anmärkningsvärd.