Prelucrarea tablei metalice

Prelucrarea tablei metalice este o tehnologie centrală pe care tehnicienii din domeniul tablei trebuie să o înțeleagă și este, de asemenea, un proces important în formarea produselor din tablă. Prelucrarea tablei metalice include metodele tradiționale de tăiere, ștanțare, îndoire și formare și parametrii de proces, precum și diverse structuri de matrițe și parametri de proces pentru ștanțare la rece, diverse principii de funcționare a echipamentelor și metode de operare, precum și noi tehnologii de ștanțare și noi tehnologii. Prelucrarea tablei metalice a pieselor se numește prelucrare a tablei metalice.

Prelucrarea tablei metalice se numește prelucrare a tablei metalice. Mai exact, de exemplu, utilizarea plăcilor pentru realizarea de coșuri de fum, butoaie de fier, rezervoare de combustibil, rezervoare de ulei, țevi de ventilație, coturi, coturi, pătrate, pâlnii etc. Principalele procese includ forfecarea, îndoirea, îndoirea, formarea, sudarea, nituirea etc. Cunoștințe geometrice specifice. Piesele din tablă metalică sunt piese subțiri din tablă metalică, adică piese care pot fi prelucrate prin ștanțare, îndoire, întindere și alte mijloace. O definiție generală este o piesă cu o grosime constantă în timpul prelucrării. Corespunzătoare pieselor turnate, forjate, pieselor prelucrate prin prelucrare etc.

Selecția materialelor

Materialele utilizate în general în prelucrarea tablei metalice sunt tabla laminată la rece (SPCC), tabla laminată la cald (SHCC), tabla galvanizată (SECC, SGCC), cupru (CU) alamă, cupru roșu, cupru beriliu, tablă de aluminiu (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, duraluminiu etc.), profile de aluminiu, oțel inoxidabil (suprafață oglindă, suprafață periată, suprafață mată). În funcție de scopul produsului, alegerea materialelor este diferită și, în general, trebuie luată în considerare utilizarea și costul produsului.

(1) Tablă laminată la rece SPCC, utilizată în principal pentru galvanizare și lăcuire prin coacere a pieselor, cost redus, ușor de modelat și grosimea materialului ≤ 3,2 mm.

(2) Tablă laminată la cald SHCC, material T≥3,0 mm, utilizează și galvanizare, piese vopsite, cost redus, dar dificil de format, în principal piese plate.

(3) Tablă galvanizată SECC, SGCC. Placa electrolitică SECC este împărțită în material N și material P. Materialul N este utilizat în principal pentru tratarea suprafețelor și are un cost ridicat. Materialul P este utilizat pentru piesele pulverizate.

(4) Cupru, utilizat în principal ca material conductiv, tratamentul de suprafață fiind nichelarea, cromarea sau fără tratament, cost ridicat.

(5) Placă de aluminiu, în general se utilizează cromat de suprafață (J11-A), oxidare (oxidare conductivă, oxidare chimică), cost ridicat, placare cu argint, placare cu nichel.

(6) Profilele din aluminiu, materiale cu structuri complexe ale secțiunii transversale, sunt utilizate pe scară largă în diverse subcutii. Tratamentul de suprafață este același ca și în cazul plăcii de aluminiu.

(7) Oțel inoxidabil, este utilizat în principal fără niciun tratament de suprafață, iar costul este ridicat.

Materiale utilizate în mod obișnuit

1. Tablă de oțel galvanizat SECC

Substratul SECC este o rulou obișnuit de oțel laminat la rece, care devine produs electro-galvanizat după degresare, decapare, galvanizare și diverse procese de post-tratare pe linia continuă de producție de electro-galvanizare. SECC nu numai că are proprietăți mecanice și o procesabilitate similară cu tabla de oțel laminată la rece generală, dar are și o rezistență superioară la coroziune și un aspect decorativ. Este extrem de competitiv și ușor de înlocuit pe piața produselor electronice, electrocasnicelor și mobilierului. De exemplu, SECC este utilizat în mod obișnuit în carcasele de calculatoare.

2. Tablă laminată la rece obișnuită SPCC

SPCC se referă la laminarea continuă a lingourilor de oțel prin laminoare la rece în rulouri sau foi de oțel de grosimea necesară. Suprafața SPCC nu este protejată și se oxidează ușor atunci când este expusă la aer, în special într-un mediu umed, viteza de oxidare este accelerată și apare rugină roșu închis. Suprafața trebuie vopsită, galvanizată sau protejată în timpul utilizării. SPCC se referă la laminarea continuă a lingourilor de oțel prin laminoare la rece în rulouri sau foi de oțel de grosimea necesară. Suprafața SPCC nu este protejată și se oxidează ușor atunci când este expusă la aer, în special într-un mediu umed, viteza de oxidare este accelerată și apare rugină roșu închis. Suprafața trebuie vopsită, galvanizată sau protejată în timpul utilizării.

3. Tablă de oțel galvanizată la cald SGCC

Ruloul de oțel galvanizat la cald se referă la produsul semifinisat după laminare la cald și decapare sau laminare la rece, care este spălat și imersat continuu într-o baie de zinc topit la o temperatură de aproximativ 460°C, astfel încât tabla de oțel este acoperită cu un strat de zinc și apoi călită și revenită. Materialul SGCC este mai dur decât materialul SECC, are o ductilitate slabă (evitați proiectarea prin ambutisare profundă), un strat de zinc mai gros și o sudabilitate slabă.

4. Oțel inoxidabil SUS304

Unul dintre cele mai utilizate oțeluri inoxidabile. Deoarece conține Ni (nichel), are o rezistență mai bună la coroziune și la căldură decât oțelul Cr (crom). Are proprietăți mecanice foarte bune, nu suferă de fenomene de întărire prin tratament termic și nu are elasticitate.

5. Oțel inoxidabil SUS301

Conținutul de Cr (crom) este mai mic decât cel al SUS304, iar rezistența la coroziune este slabă. Cu toate acestea, poate obține o forță de tracțiune și o duritate bune la ștanțare după prelucrarea la rece și are o elasticitate bună. Este utilizat în principal pentru arcuri de șrapnel și anti-EMI.

Revizuirea desenului

Pentru a compila fluxul de proces al unei piese, trebuie mai întâi să cunoaștem diversele cerințe tehnice ale desenului piesei; revizuirea desenului este cea mai importantă verigă în compilarea fluxului de proces al piesei.

(1) Verificați dacă desenele sunt complete.

(2) Relația dintre desen și vedere, dacă eticheta este clară și completă, precum și unitatea de dimensiune.

(3) Relații de asamblare, dimensiuni cheie ale cerințelor de asamblare.

(4) Diferența dintre versiunile vechi și cele noi ale graficii.

(5) Traducerea imaginilor în limbi străine.

(6) Conversia codurilor din tabel.

(7) Feedback și rezolvarea problemelor de desen.

(8) Material.

(9) Cerințe de calitate și cerințe de proces.

(10) Eliberarea oficială a desenelor trebuie să fie ștampilată cu un sigiliu de control al calității.

Precauții

Vizualizarea extinsă este o vedere în plan (2D) bazată pe desenul piesei (3D).

(1) Metoda de expandare trebuie să fie adecvată și convenabilă pentru economisirea materialelor și a procesabilității.

(2) Alegeți în mod rezonabil metoda de tăiere a marginii și a golurilor, T=2,0, golul este de 0,2, T=2-3, golul este de 0,5, iar metoda de tăiere a marginii adoptă laturi lungi și laturi scurte (panouri de ușă).

(3) Luarea în considerare rezonabilă a dimensiunilor de toleranță: diferența negativă merge până la capăt, diferența pozitivă merge pe jumătate; dimensiunea găurii: diferența pozitivă merge până la capăt, diferența negativă merge pe jumătate.

(4) Direcția bavurii.

(5) Desenați o vedere în secțiune transversală în direcția extragerii, nituirii prin presiune, ruperii, perforarii punctelor convexe (ambalaj) etc.

(6) Verificați materialul și grosimea plăcii în funcție de toleranța de grosime a plăcii.

(7) Pentru unghiuri speciale, raza interioară a unghiului de îndoire (în general R = 0,5) trebuie să fie flexată și desfăcută.

(8) Locurile predispuse la erori (asimetrie similară) ar trebui evidențiate.

(9) Imaginile mărite ar trebui adăugate acolo unde există mai multe dimensiuni.

(10) Zona care trebuie protejată prin pulverizare trebuie indicată.

Procese de fabricație

În funcție de diferența de structură a pieselor din tablă, fluxul procesului poate fi diferit, dar totalul nu depășește următoarele puncte.

1. Tăiere: Există diverse metode de tăiere, în principal următoarele.

①Mașină de forfecare: Este o piesă simplă de material care utilizează o mașină de forfecare pentru a tăia benzi. Este utilizată în principal pentru decuparea matrițelor și pregătirea formării. Costul este scăzut, iar precizia este mai mică de 0,2, dar poate prelucra doar benzi sau blocuri fără găuri și fără colțuri.

② Perforator: Folosește perforatorul pentru a perfora piesele plate după desfacerea pieselor pe placă într-unul sau mai mulți pași pentru a forma diverse forme de materiale. Avantajele sale sunt numărul scurt de ore de lucru, eficiența ridicată, precizia ridicată, costul redus și este potrivit pentru producția de masă. , Dar pentru a proiecta matrița.

③Debitare CNC NC. La debitarea NC, trebuie mai întâi să scrieți un program de prelucrare CNC. Folosiți software-ul de programare pentru a scrie imaginea desenată și desfășurată într-un program care poate fi recunoscut de mașina de procesare a desenului digital NC, astfel încât aceasta să poată perfora fiecare piesă pe placă pas cu pas, conform acestor programe. Structura este o piesă plată, dar structura sa este afectată de structura sculei, costul este scăzut, iar precizia este de 0,15.

④Tăierea cu laser este utilizarea tăierii cu laser pentru a decupa structura și forma unei plăci plane pe o placă plană mare. Programul laser trebuie programat ca și tăierea NC. Poate încărca diverse forme complexe ale pieselor plate cu costuri ridicate și precizie mai mică. 0.1.

⑤ Mașină de tăiat: Se utilizează în principal profile din aluminiu, tuburi pătrate, tuburi de tragere, bare rotunde etc., cu costuri reduse și precizie scăzută.

2. Montator: adâncire, filetare, alezare, găurire.

Unghiul de contur este în general de 120 ℃, utilizat pentru tragerea niturilor, și de 90 ℃ utilizat pentru șuruburi cu cap înecat și găuri filetate cu fund de inch.

3. Flanșare: Se mai numește și trasare și strunjire, care constă în trasarea unei găuri puțin mai mari pe o gaură de bază mai mică, apoi filetarea acesteia. Se prelucrează în principal cu tablă mai subțire pentru a-i crește rezistența și numărul de filete. Pentru a evita alunecarea dinților, se utilizează în general pentru plăci subțiri cu grosimi subțiri, flanșarea normală superficială în jurul găurii, grosimea rămânând practic neschimbată, putând fi subțiată cu 30-40%, obținându-se o înălțime de flanșă de 40% mai mare decât înălțimea normală a flanșei. Pentru o înălțime de 60%, înălțimea maximă a flanșei poate fi obținută atunci când subțierea este de 50%. Când grosimea plăcii este mai mare, cum ar fi 2,0, 2,5 etc., aceasta poate fi filetată direct.

4. Poansonare: Este o procedură de prelucrare care utilizează formarea în matriță. În general, prelucrarea prin poansonare include poansonarea, tăierea colțurilor, debitarea, poansonarea în cocă convexă (proeminență), poansonarea și ruperea, poansonarea, formarea și alte metode de prelucrare. Prelucrarea trebuie să aibă metode de prelucrare corespunzătoare. Matrița este utilizată pentru a finaliza operațiuni, cum ar fi poansonarea și debitarea matrițelor, matrițele convexe, matrițele de rupere, poansonarea matrițelor, formarea matrițelor etc. Operațiunea acordă atenție în principal poziției și direcției.

5. Nituirea prin presiune: În ceea ce privește compania noastră, nituirea prin presiune include în principal nituirea prin presiune a piulițelor, șuruburilor și așa mai departe. Operațiunea se realizează cu o mașină de nituit hidraulic prin presiune sau o mașină de perforat, nituirea acestora pe piese de tablă și metoda de nituire, fiind necesară acordarea atenției direcționalității.

6. Îndoire: Îndoirea constă în plierea pieselor plate 2D în piese 3D. Prelucrarea trebuie finalizată cu un pat de pliere și matrițe de îndoire corespunzătoare și are, de asemenea, o anumită secvență de îndoire. Principiul este că următoarea tăietură nu interferează cu prima pliere, iar interferența va apărea după pliere.

Numărul de benzi de îndoire este de 6 ori grosimea plăcii sub T=3,0 mm pentru a calcula lățimea canelurii, cum ar fi: T=1,0, V=6,0, F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T=1,5, V =10, F=2,7, T=2,0, V=12, F=4,0.

Clasificarea matriței pentru pat de îndoire, cuțit drept, scimitar (80 ℃, 30 ℃).

Există fisuri atunci când placa de aluminiu este îndoită. Lățimea fantei matriței inferioare poate fi mărită, iar lățimea fantei matriței superioare R poate fi mărită (recoacerea poate evita fisurile).

Precauții la îndoire: Ⅰ Desen, grosimea și cantitatea necesară a plăcii; Ⅱ direcția de îndoire; Ⅲ unghiul de îndoire; Ⅳ dimensiunea de îndoire; Ⅵ aspectul, nu sunt permise cute pe materialul cromat electrolizat. Relația dintre îndoire și procesul de nituire prin presiune este, în general, mai întâi nituirea prin presiune și apoi îndoirea, dar unele materiale vor interfera cu nituirea prin presiune și apoi vor fi presate mai întâi, iar altele necesită îndoire-nituire prin presiune-apoi îndoire și alte procese.

7. Sudare: Definiția sudării: Distanța dintre atomii și moleculele materialului sudat și rețeaua Jingda formează un întreg.

①Clasificare: a Sudare prin fuziune: sudare cu arc cu argon, sudare cu CO2, sudare cu gaz, sudare manuală. b Sudare sub presiune: sudare prin puncte, sudare cap la cap, sudare cu buze. c Brazare: sudare electrică cu crom, sârmă de cupru.

② Metodă de sudare: a Sudare cu gaz CO2 în mediu de protecție. b Sudare cu arc cu argon. c Sudare prin puncte etc. d Sudare robotizată.

Alegerea metodei de sudare se bazează pe cerințele și materialele reale. În general, sudarea cu gaz protector CO2 este utilizată pentru sudarea tablei de fontă, iar sudarea cu arc de argon este utilizată pentru sudarea tablei de oțel inoxidabil și aluminiu. Sudarea robotizată poate economisi ore de muncă și poate îmbunătăți eficiența muncii. Iar calitatea sudării reduce intensitatea muncii.

③ Simbol de sudare: Δ sudură în colț, Д, sudură de tip I, sudură de tip V, sudură de tip V pe o singură parte (V), sudură de tip V cu muchie tocită (V), sudură în puncte (O), sudură prin cep sau sudură cu canelură (∏), sudură sertizată (χ), sudură în formă de V pe o singură parte cu muchie tocită (V), sudură în formă de U cu muchie tocită, sudură în formă de J cu muchie tocită, sudură cu capac posterior și orice tip de sudură.

④ Fire și conectori Arrow.

⑤ Lipsa sudurii și a măsurilor preventive.

Sudare prin puncte: dacă rezistența nu este suficientă, se pot forma denivelări și zona de sudură este impusă

Sudare cu CO2: productivitate ridicată, consum redus de energie, cost redus, rezistență puternică la rugină

Sudarea cu arc de argon: adâncime de topire mică, viteză mică de sudare, eficiență scăzută, cost de producție ridicat, defecte de incluziune a tungstenului, dar are avantajul unei calități bune a sudării și poate suda metale neferoase, cum ar fi aluminiu, cupru, magneziu etc.

⑥ Motive pentru deformarea sudurii: pregătire insuficientă înainte de sudare, sunt necesare dispozitive suplimentare. Îmbunătățirea procesului pentru dispozitive de sudare slabe. Secvența de sudare nu este bună.

⑦ Metodă de corectare a deformării prin sudură: Metoda de corectare a flăcării. Metoda vibrațiilor. Metoda ciocănirii. Metoda îmbătrânirii artificiale.

alte aplicații

Etapele de prelucrare a pieselor în atelierul de tablă sunt: ​​testarea prealabilă a produsului, producția de probă a produsului și producția pe loturi de produse. În etapa de producție de probă a produsului, trebuie comunicată la timp cu clienții, iar după obținerea evaluării prelucrării corespunzătoare, produsul poate fi produs în serie.

Tehnologia de găurire cu laser este cea mai veche tehnologie laser practică în tehnologia de prelucrare a materialelor cu laser. Găurirea cu laser în atelierul de tablă utilizează, în general, lasere pulsate, care au o densitate de energie mai mare și un timp mai scurt. Poate prelucra găuri mici de 1 μm. Este potrivită în special pentru prelucrarea găurilor mici cu un anumit unghi și a materialelor subțiri și este, de asemenea, potrivită pentru prelucrarea rezistenței și durității. Găuri mici adânci și găuri minuscule în piese din materiale mai înalte sau mai fragile și mai moi.

Laserul poate realiza găurirea pieselor combustorului turbinei cu gaz, iar efectul de găurire poate realiza direcția tridimensională, iar numărul poate ajunge la mii. Materialele perforate includ oțel inoxidabil, aliaje nichel-crom-fier și aliaje pe bază de HASTELLOY. Tehnologia de găurire cu laser nu este afectată de proprietățile mecanice ale materialului, fiind mai ușor de realizat automatizarea.

Odată cu dezvoltarea tehnologiei de găurire cu laser, mașina de tăiere cu laser a realizat o funcționare automatizată. Aplicarea în industria tablei metalice a schimbat metoda de prelucrare a tehnologiei tradiționale de tablă metalică, a realizat o funcționare fără personal, a îmbunătățit considerabil eficiența producției și a realizat întregul proces. Funcționarea automată a promovat dezvoltarea economiei tablei metalice și a îmbunătățit efectul de perforare la un nivel superior, iar efectul de prelucrare este remarcabil.