1. Katlama makinesi içeriği işliyor
1. L katlama
Açıya göre 90˚ katlama ve 90˚ olmayan katlama olarak ikiye ayrılır.
İşleme yöntemine göre genel işleme (L>V/2) ve özel işleme (L) olmak üzere ikiye ayrılır.
>Kalıp, malzemeye, plakanın kalınlığına ve şekillendirme açısına göre seçilir.
>Güven İlkesi
①İki sabit konumlandırma prensibine ve iş parçasının şekline göre konumlandırmaya dayanmaktadır.
②Arka cetvel yerleştirilirken sapmaya dikkat edin ve iş parçasının bükme boyutuyla aynı merkez hattında olması gerekir.
③Küçük virajlarda ters yönde konumlandırma daha iyidir.
④Kuralı geriye doğru ve ortada daha aşağıya doğru ayarlamak daha iyidir. (Geriye yaslanıldığında, kuralların devrilmesi kolay olmaz.)
⑤Arka tarafa yakın durmak daha iyidir.
⑥Uzun taraf daha iyidir.
⑦Hipotenüsün düzensiz konumlanmasını düzeltmek için şablonlar kullanın.
>Önlemler
①Çeşitli konumlandırma işleme yöntemlerinde, işleme sırasında konumlandırma yöntemine ve son düzenlemenin hareket moduna dikkat edin.
②Kalıp takılırken bükülür ve iş parçasının bükülme sonucu deforme olmasını önlemek için geriye doğru çekilmesi gerekir.
③Büyük iş parçası içten büküldüğünde, iş parçasının daha büyük şekli ve daha küçük bükme alanı nedeniyle, takım ile bükme alanının üst üste gelmesi zorlaşır; bu da iş parçasının konumlandırılmasında zorluklara veya bükülmüş iş parçasının hasar görmesine neden olur. Yukarıdaki durumdan kaçınmak için, işleme doğrultusuna bir konumlandırma noktası eklenebilir; böylece işleme iki yönde konumlandırılır, bu da işleme konumlandırmasını kolaylaştırır, işleme güvenliğini artırır, iş parçasının hasar görmesini önler ve üretim verimliliğini artırır.
2. N katlı
N katlı bükümler, farklı şekillere göre farklı işleme yöntemleri gerektirir. Bükme işlemi sırasında, malzemenin iç çapı 4 mm'den büyük olmalı ve X boyutu kalıbın şekliyle sınırlı olmalıdır. Malzemenin iç çapı 4 mm'den küçükse, özel bir işleme yöntemi kullanılmalıdır.
>Malzeme kalınlığına, boyutuna, malzemesine ve bükme açısına göre kalıp seçin.
>Güven İlkesi
①İş parçasının kalıpla temas etmemesine dikkat edin.
②Pozisyon açısının 90 dereceden biraz daha küçük olduğundan emin olun.
③Özel durumlar dışında, iki aşamalı karar verme kuralı kullanmak en iyisidir.
>Önlemler
①L şeklinde katlama işleminden sonra, işleme ve konumlandırmayı kolaylaştırmak için beklenen açı 90 derece veya 90 dereceden biraz daha az olmalıdır.
②İkinci katlama işlemi sırasında, konumlandırma noktasının işlem yüzeyinin ortasına denk getirilmesi gerekmektedir.
3. Z katlama
Buna ayrıca basamak farkı da denir; yani bir tarafı pozitif, diğer tarafı ters yönde bükülmedir. Açıya göre, hipotenüs ile düz kenar arasındaki fark bölünür.
Bükme işleminin minimum boyutu, işleme kalıbı ile sınırlıdır ve maksimum işleme boyutu, işleme makinesinin şekli tarafından belirlenir. Normal şartlar altında, Z şeklinde katlanmış malzemenin iç boyutu 3,5 tondan az olduğunda, segmentli diferansiyel modlu işleme kullanılır. 3,5 tondan büyük olduğunda ise normal işleme yöntemi benimsenir.
>Güven İlkesi
①Uygun konumlandırma ve iyi denge.
②Genel pozisyon, L katlamasıyla aynıdır.
③İkincil konumlandırma, işlenmiş iş parçasının ve alt kalıbın aynı hizada olmasını gerektirir.
>Önlemler
①L şeklindeki katlamanın işleme açısı, genellikle 89,5-90 derece arasında olmalıdır.
②Cetveli kullandıktan sonra geri çekerken iş parçasının deformasyonuna dikkat edin.
③İşlem sırası doğru olmalıdır.
④Özel işlemler için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:
——- Merkez çizgi ayırma yöntemi (eksantrik işleme)
——-Küçük V işleme (bükme katsayısını artırmak gerekiyor)
—Kolay kalıp oluşturma
— Alt kalıbın yeniden şekillendirilmesi
4. Ters yönde katlayın ve düzleştirin.
Ters katlama düzleştirme işlemine ölü kenar da denir.
Ölü kenarın işleme adımları:
① Önce bükün ve yaklaşık 35 derecelik bir açıyla yerleştirin.
② Düzleştirici kalıp kullanarak düz ve gergin olana kadar düzleştirin.
>Mod seçimi
Malzeme kalınlığının 5-6 katına göre, alt kalıbın V oluk genişliğini 30 derece derinlikte seçin ve üst kalıbı, işleme ölü kenarının özel koşullarına göre seçin.
>Önlemler
Ölü tarafın iki yüzünün paralelliğine dikkat edin. Ölü tarafın işleme boyutu daha uzun olduğunda, düzleştirilmiş taraf önce katlanabilir ve ardından düzleştirilebilir. Daha kısa ölü kenarlar için, işleme sırasında dolgu malzemesi kullanılabilir.
5. Basın donanımı
Genellikle bir kalıp boşluğu, bir fikstür ve diğer yardımcı kalıp işleme yöntemlerini kullanarak, donanım parçalarını preslemek ve birleştirmek için bir katlama makinesi kullanılır.
Normal şartlar altında şunlar bulunur: sıkıştırma somunları, sıkıştırma saplamaları, sıkıştırma vidaları ve diğer bağlantı elemanları.
>Önlemler
①İşleme sırasında iş parçasının şeklinden kaçınılması gerektiğinde, o konumdan kaçınılmalıdır.
②İşlem bittikten sonra torku, itme kuvvetinin standart değere ulaşıp ulaşmadığını ve donanım ile iş parçasının düzgün ve sıkı bir şekilde oturup oturmadığını kontrol edin.
③Bükme işleminden sonra, takım tezgahının yanına bastırırken, işleme pozisyonuna ve kalıbın paralelliğine dikkat edin.
④Eğer bir çıkıntı söz konusuysa, çıkıntının üzerinde çatlak olmamasına ve çıkıntının iş parçasının yüzeyinden daha yüksek olmamasına dikkat edin.
6. Basit kalıp oluşturma
Kolay kalıp şekillendirme işleminin genel içeriği şunları içerir: küçük kesit farklılıkları, kanca, çekme köprüsü, çekme torbası, pres parçaları ve bazı düzensiz şekiller.
Kolay kalıp tasarım prensibi, "Lazer kesim kolay kalıp tasarım prensibi" anlamına gelir.
Kolay kalıplar genellikle kullanımdan sonra yerleştirilir veya kendiliğinden yerine oturur.
Yukarıda belirtilen içeriğin kolay kalıp işleme yöntemiyle işlenmesinde en önemli şey, işlev ve montaj gereksinimlerinin etkilenmemesi ve görünümünün normal olmasıdır.
2. Katlama makinelerinde sık karşılaşılan sorunlar ve çözümleri
1. İşleme sırasında kayma olayı
>Sebep Analizi:
①Genellikle bükme kalıbı seçilirken (4-6)T V oluk genişliği seçilir. Bükme boyutu seçilen V oluk genişliğinin yarısından az olduğunda kayma meydana gelir.
②Seçilen V oluğu çok büyük.
③İşlem tedavisi
>Çözüm;
①Merkez hattı sapma yöntemi (eksantrik işleme). Bükülmüş malzemenin iç boyutu (4-6)T/2'den küçükse, mümkün olduğunca telafi edin.
②Astar malzemesi işleme.
③Bükme işlemi için küçük bir V oluk, basınç uygulama işlemi için ise büyük bir V oluk kullanın.
④Daha küçük bir V oluk seçin.
2. İç bükme genişliği, standart kalıp genişliğinden daha dardır.
>Sebep Analizi:
Katlanır yatağın alt kalıbının minimum standart genişliği 10 mm olduğundan, bükme kısmı 10 mm'den daha az olmalıdır. Eğer 90 derecelik bir bükme ise, uzunluğu √2(L+V/2)+T'den az olmamalıdır. Bu tür bükmelerde, kalıbın yerinden oynamasını ve iş parçasının hurdaya çıkmasına veya güvenlik kazasına neden olmasını önlemek için kalıp, kalıp tabanına sabitlenmelidir (yukarı yöndeki serbestlik kısıtlanmadığı durumlar hariç).
>Çözüm:
①(Müşteriyle mutabakat sağlanarak) boyutu artırın, yani iç katlamanın genişliğini artırın.
②kolay kalıp işleme
③taşlama aletleri (bu, işleme maliyetlerinde artışa yol açacaktır)
3. Delik bükme çizgisine çok yakınsa, bükme işlemi delikten malzemeyi çekecek ve malzemenin şeklini bozacaktır.
>Sebep Analizi:
Delik ile bükme çizgisi arasındaki mesafenin L olduğunu varsayarsak, L<(4–6)T/2 olduğunda delik malzemeyi çekecektir. Bunun temel nedeni, bükme işlemi sırasında malzemenin çekme kuvveti nedeniyle deforme olması ve bunun da malzeme çekme ve dönme olgusuna yol açmasıdır.
Farklı plaka kalınlıkları için, mevcut standart kalıbın oluk genişliğine göre minimum L değeri aşağıdaki gibidir:
>Çözüm:
①Boyutunu artırın ve şekillendirdikten sonra katlanmış kenarı kesin.
②Deliği bükme çizgisine kadar genişletin (görünüm ve işlev üzerinde hiçbir etkisi olmamalı ve müşteri bunu kabul etmelidir).
③sekant işleme veya kıvırma işleme
④kalıp eksantrik işleme
⑤delik boyutunu değiştirin
4. Çizim kenarı ile bükme çizgisi arasındaki mesafe küçüktür ve çizim kısmı bükülme sonrasında deforme olur.
>Sebep Analizi:
L<(4–6)T/2 olduğunda, çizim alt kalıpla temas halinde olduğundan, bükme işlemi sırasında çizim kuvvet nedeniyle deforme olur.
>Çözüm:
①Sekant işleme veya kıvrım işleme.
②Çizim boyutunu değiştirin.
③özel kalıp işleme kullanılarak
④kalıp eksantrik işleme
5. Uzun ölü kenar, düzleştirildikten sonra eğrilmiştir.
>Sebep Analizi:
Uzun ölü kenar nedeniyle, düzleştirildiğinde sıkıca yapışmaz ve bu da düzleştirme sonrasında ucun yamulmasına neden olur.﹔Bu durumun büyük ölçüde düzleştirme pozisyonuyla ilgisi var, bu nedenle düzleştirme yaparken düzleştirme pozisyonuna dikkat edin.
>Çözüm:
①Önce eğri köşeleri katlayın (şemaya bakın), ardından ölü kenarları katlayın ve düzleştirin.
②Düzleştirme işlemini birden fazla adımda gerçekleştirin:
—Önce ucu bastırarak ölü kenarın aşağı doğru bükülmesini sağlayın.
— Kökleri düzleştirin.
Not: Düzleştirme etkisi, operatörün kullanım becerisine bağlıdır, bu nedenle düzleştirme işlemi sırasında lütfen gerçek duruma dikkat edin.
6. Yüksekliği fazla olan açılır kapanır köprüler kolayca kırılabilir.
>Sebep Analizi:
①Köprünün yüksekliği çok fazla olduğu için malzeme ciddi şekilde geriliyor ve kırılıyor.
②Kolay kalıbın köşeleri zımparalanmamış veya zımparalama işlemi yetersiz yapılmış.
③Malzemenin dayanıklılığı çok düşük veya köprü gövdesi çok dar.
>Çözüm:
①Kırık taraftaki deliği uzatın.
②Pompa köprüsünün genişliğini artırın.
③Kalıbın kolay R açısını taşlayarak yay geçişini artırın.
④Çekme köprüsüne yağlama yağı ekleyin. (Bu yöntem iş parçasının yüzeyini kirleteceğinden, alüminyum parçalar vb. için kullanılamaz.)
7. Kolay kalıp işleme sırasında, işleme boyutu değişecektir.
>Sebep Analizi:
İşleme süreci sırasında iş parçasının öne doğru sıkıştırma kuvveti nedeniyle, iş parçası öne doğru yer değiştirir ve bu da ön küçük eğim açısı boyutu L'nin artmasına neden olur.
>Çözüm:
①Resimdeki gölgeli kısmı silin. Genellikle aradaki fark kadarını telafi edin.
②Kolay kalıbın kendiliğinden konumlanan tüm parçalarını zımparalayarak çıkarın ve kullanıma hazır hale getirdikten sonra konumunu ayarlayın.
8. Kesimin toplam boyutu (açıldıktan sonraki boyut) çok küçük veya çok büyük olup yuvarlak yüzeyle uyumlu değildir.
>Sebep Analizi:
①Proje yanlış şekilde genişletilmiş.
②Kesme kalıbının boyutu yanlış.
>Çözüm:
Sapma yönündeki toplam sapma miktarına ve bükme bıçaklarının sayısına göre, her katlama için ayrılan sapma hesaplanır.
Hesaplanan dağıtım toleransı tolerans aralığı içindeyse, iş parçası kabul edilebilir.
—Eğer boyut çok büyükse, küçük bir V oluk açılarak işlenebilir.
—Eğer boyut çok küçükse, büyük bir V oluk ile işlenebilir.
9. Delik kapandıktan sonra patlayacak veya bağlantı sıkı olmayacak ve deforme olacaktır.
>Sebep Analizi:
①Patlamanın nedeni, delme ucunun R açısının çok küçük olması veya flanş çapaklarının çok büyük olmasıdır.
②Sızdırmazlığın yetersizliği, pompalama deliğinin yeterince genişlememesinden kaynaklanmaktadır.
③Deformasyon, delik yerinden oynaması veya yanlış birleştirme yöntemi nedeniyle oluşur.
>Çözüm:
①Bunun yerine büyük R açılı bir zımba kullanın.
Not: Delik flanşlı olduğunda, deliğin etrafında çapaklar oluşabilir.
②Basıncı artırın, salata deliği büyüyecek ve derinleşecektir; bunun yerine büyük bir R açılı zımba kullanın.
③Eklemleme yöntemini ve delik kaymasının nedenini değiştirin.
10. Basıldıktan sonra saplama yamuk veya deforme olmuş durumda.
>Sebep Analizi:
①Ürün işlenirken düz bir iş parçası bulunmaz.
②İş parçasının alt yüzeyine uygulanan basınç düzensiz veya çok yüksek.
>Çözüm:
①Çiviyi takarken iş parçası düzleştirilmelidir.
②Destek çerçevesini yapın.
③Basıncı yeniden ayarlayın.
④Alt yüzeyin kuvvet uygulama aralığını artırın ve üst yüzeyin kuvvet uygulama aralığını azaltın.
11. Seviye farkından sonra iki taraf paralel değildir.
>Sebep Analizi:
①Kalıp kalibre edilmemiştir.
②Üst ve alt kalıp contaları doğru şekilde ayarlanmamış.
③Üst ve alt kalıp yüzeylerinde farklı seçenekler mevcuttur.
>Çözüm:
①Küfü tekrar kontrol edin.
②Conta kalınlığını artırın veya azaltın. (Özel ayarlama yöntemleri için "Segment İşleme Teknolojisi" bölümüne bakın.)
③Kalıp sıra dışı.
④Üst ve alt kalıp yüzeyleri aynı olacak şekilde, alınacak yüzeyi değiştirin.
12. Ürünün yüzeyindeki kırışıklık çok derin.
>Sebep Analizi:
①Alt kalıp V oluğu küçüktür.
②Alt kalıbın V oluğunun R açısı küçüktür.
③Malzeme çok yumuşak.
>Çözüm:
①geniş V oluklu işleme kullanılarak
②geniş R açılı kalıp işleme kullanın
③Yatak malzemesinin bükülmesi (çelik ped veya Ugliad)
13. Bükülme sonrasında yakın büküm noktası deforme olur.
>Sebep Analizi:
Bükme işlemi sırasında makine hızlı çalışır ve deformasyon işlemi sırasında iş parçasının yukarı doğru bükülme hızı, iş parçasını tutan operatörün elinin hareket hızından daha büyüktür.
>Çözüm:
①makinenin çalışma hızını azaltın
②Operatörün el desteğinin hızını artırın.
14. Alüminyum parçalar büküldüğünde çatlamaya eğilimlidir.
>Sebep Analizi:
AL malzemesinin özel bir kristal yapısı olduğundan, paralel çizgiler büküldüğünde kolayca kırılır.
>Çözüm:
①Kesme işlemi sırasında, alüminyum malzemeyi bükme yönüne dik yönde kesmeyi göz önünde bulundurun (malzemenin bükme yönü çizgiye dik olsa bile).
②üst kalıbın R açısını artırın
Yayın tarihi: 03-06-2021