1. 折り機加工内容
1. L折り
角度によって、90°折りと非90°折りに分けられます。
処理内容によって、一般処理（L>V/2）と特殊処理（L
>材質、板厚、成形角度に応じて金型を選択します。
>信頼の原則
①2つのポスト固定位置決めの原理に基づき、ワークの形状に合わせて位置決めします。
②バックルールを配置する際はたわみに注意し、ワークの曲げ寸法と同一中心線上にあることが必要です。
③小さな曲がりの場合は、逆の位置付けの方が良いでしょう。
④定規は後ろ向きで、真ん中を低く設置するのがおすすめです。（後ろに傾いたときに定規が傾きにくいです）
⑤後ろのルールに近づいた方が良いです。
⑥長いほうが良いです。
⑦治具を使用して位置決めを補助します（斜辺の不規則な位置）。
>予防
①各種位置決め加工方法では加工中の位置決め方法と後調整の動作モードに注意してください。
②金型は組み付ける際に曲げられますが、曲げる際にワークが変形しないように金型を引き戻す必要があります。
③大型ワークを内曲げ加工する場合、ワーク形状が大きく曲げ面積が小さいため、工具と曲げ面積が重なりにくく、ワークの位置決めが困難になったり、曲げ加工後のワークが損傷したりすることがあります。このような状況を回避するために、加工長手方向に位置決め点を追加することで、2方向からの位置決めが可能になり、加工位置決めが容易になり、加工安全性の向上、ワークの損傷防止、生産効率の向上につながります。
2. N折り
N折り曲げは、形状によって異なる加工方法が必要です。曲げ加工を行う場合、材料の内寸は4MM以上である必要があります。X寸法は金型の形状によって制限されます。材料の内寸が4MM未満の場合は、特殊な加工方法を用いてください。
>材料の厚さ、サイズ、材質、曲げ角度に応じて金型を選択します。
>信頼の原則
①ワークピースが金型に干渉しないことを確認する
②位置角度が 90 度よりわずかに小さいことを確認します。
③特別な状況を除いて、2 つの事後決定ルールを使用するのが最適です。
>予防
①L 字折りした後、処理と位置決めを容易にするために、予想される角度は 90 度または 90 度よりわずかに小さくする必要があります。
②2回目の折り加工の際、位置決め位置は加工面の中央に合わせる必要があります。
3. Z折り
これは段差とも呼ばれ、片方が正に曲がり、もう片方が逆の曲がり方をいいます。角度に応じて、斜辺と直線の差が分割されます。
曲げ加工の最小サイズは加工金型によって制限され、最大加工サイズは加工機の形状によって決まります。通常、Z折り材の内寸が3.5T未満の場合は、セグメント差動モード加工を採用し、3.5Tを超える場合は、通常の加工方法を採用します。
>信頼の原則
①便利な位置決めと優れた安定性。
②大まかな位置はL折りと同じです。
③二次位置決めでは、加工されたワークピースと下型が面一になっている必要があります。
>予防
①L 折りの加工角度は、通常 89.5 ～ 90 度である必要があります。
②定規後に引き戻す際はワークの変形に注意してください。
③処理の順序は正しくなければなりません。
④特殊な処理の場合は、以下の方法で処理できます。
——- センターライン分離法（偏心加工）
——-小V加工（曲げ係数を上げる必要がある）
——-型成形が容易
——下型の整形
4. 折り返して平らにする
逆折り平坦化はデッド エッジとも呼ばれます。
デッドエッジの処理手順:
① まず35度くらいに曲げて挿入します。
② 平らにならす型を使って、平らでしっかり締まるまで平らにします。
>モード選択
材料の厚さの5～6倍に応じて、下型のV溝幅は深さ30度を選択し、加工デッドエッジの具体的な条件に応じて上型を選択します。
>予防
デッドサイドの両側の平行度に注意してください。デッドサイドの加工寸法が長い場合は、平らにした側を先に折り曲げてから平らに加工します。デッドサイドが短い場合は、パディング材を使用して加工します。
5. プレスハードウェア
折りたたみ機を使用してハードウェアをプレスして結合します。通常は、キャビティ、固定具、その他の補助金型処理を使用します。
通常の状況では、圧縮ナット、圧縮スタッド、圧縮ネジ、その他のハードウェアがあります。
>予防
①加工する上でワークの形状を避ける必要がある場合は、位置を避ける必要があります。
②加工後は、トルク、推力が基準に達しているかどうか、ハードウェアとワークが面一でしっかりと固定されているかどうかを確認します。
③曲げ加工後、工作機械の横でプレスする際は、加工位置と金型の平行度に注意してください。
④膨らみがある場合は、膨らみに亀裂があってはならないこと、また膨らみがワークの表面より高くならないように注意してください。
6. 簡単な金型成形
簡単な金型成形の一般的な加工内容には、小さな断面差、フック、ドローブリッジ、ドローバッグ、プレス破片、およびいくつかの不規則な形状が含まれます。
イージーモールドの設計原理は「レーザーカットイージーモールドの設計原理」を参照しています。
イージーモールドは通常、使用後に位置決めされるか、自動的に位置決めされます。
上記の内容を簡易金型加工で加工する場合、最も重要なことは、その機能と組み立て要件に影響がなく、外観が正常であることです。
2. 折り機加工におけるよくある問題とその解決策
1. 加工中に滑る現象
>原因分析:
①一般的に、曲げ金型の選定にあたっては、V溝幅（4～6）Tを選択します。曲げサイズが選定したV溝幅の半分未満になると、スリップが発生します。
②選択したV溝が大きすぎます
③プロセス処理
>解決;
①偏芯加工法（偏芯加工）。曲げ加工材の内寸が（4-6）T/2より小さい場合は、可能な限り補う。
②裏地材加工。
③曲げには小さいV溝を使用し、加圧には大きいV溝を使用します。
④より小さいV溝を選択してください。
2. 内部曲げ幅が標準金型幅より狭い
>原因分析:
折りたたみベッドの下型は、最小標準幅が10MMであるため、曲げ部は10MM未満となります。90度曲げの場合、その長さは√2(L+V/2)+T以上でなければなりません。このような曲げ加工では、金型を金型ベースに固定する必要があります（上方向の自由度は制限されません）。金型の変位によるワークの破損や安全事故の発生を防ぐためです。
>解決：
①サイズを大きくする（顧客と合意する）、つまり、内側の折り目の幅を広げる。
②簡単な金型加工
③研削工具（これにより加工コストが増加する）
3. 穴が曲げ線に近すぎると、曲げによって穴が材料を引っ張り、材料が回転します。
>原因分析:
穴と曲げ線との距離をLとすると、L<(4–6)T/2のとき、穴は材料を引っ張ります。主な原因は、曲げ加工中に材料が引張力によって変形し、材料が引っ張られて回転する現象が発生するためです。
異なる板厚の場合、既存の標準金型の溝幅に応じて、最小 L 値は次のとおりです。
>解決：
①サイズを大きくし、成形後に折り曲げた端をトリミングします。
②曲げ線まで穴を拡張します（外観、機能に影響がなく、お客様が同意していること）。
③セカント加工またはクリンプ加工
④金型偏心加工
⑤穴のサイズを変更する
4.絞り縁と曲げ線の距離が狭く、曲げ加工後に絞り部が変形する
>原因分析:
L<(4–6)T/2の場合には、絞り加工部が下型に接触しているため、曲げ加工時に力によって絞り加工部が変形する。
>解決：
①セカント加工や圧着加工など。
②図面のサイズを変更します。
③特殊な金型加工を使用
④金型偏心加工
5. 長いデッドエッジは平らにされた後に反り返る
>原因分析:
デッドエッジが長いため、平らにしたときにしっかりと固定されず、平らにした後の端が反り返る原因になります。﹔この状況は平らにする位置に大きく関係しているので、平らにするときは平らにする位置に注意してください。
>解決：
①死んだ端を折る前に、歪んだ角を折り（図を参照）、平らにします。
②複数のステップで平坦化します。
——まず端を押して、死んだ端が下向きに曲がるようにします。
—— 根を平らにします。
注意：平坦化効果はオペレーターの操作スキルに関係するため、平坦化を行う際は実際の状況に注意してください。
6. 高さのある跳ね橋は壊れやすい
>原因分析:
①跳ね橋の高さが高すぎるため、材料がひどく引っ張られて壊れてしまいます。
②イージーモールドの角が研磨されていないか、研磨が不十分です。
③材料の靭性が悪すぎるか、橋本体が狭すぎます。
>解決：
①骨折側のクラフト穴を長くします。
②揚水橋の幅を広げます。
③イージーモールドのR角度を研磨してアーク遷移を増加させます。
④可動ブリッジに潤滑油を注入します。（そのため、ワーク表面が汚れてしまうため、AL部品等には使用できません。）
7. 簡単な金型加工中に加工サイズが移動する
>原因分析:
加工中にワークピースを前方に圧迫する力により、ワークピースが前方に移動し、前方の小さな傾斜角度サイズ L が増加します。
>解決：
①写真の影になっている部分を薄くします。基本的には差がある分だけ補います。
②イージーモールドのセルフポジショニングパーツを全て削り取り、変更後の位置を設定して使用します。
8. ブランキングの合計サイズ（展開を参照）が小さすぎるか大きすぎるため、丸い表面と一致しません。
>原因分析:
①プロジェクトが正しく拡張されていません。
②ブランクサイズが間違っています。
>解決：
偏差方向の偏差総量と曲げ刃の数に応じて、各折り目に割り当てられる偏差を算出します。
計算された分布許容差が許容範囲内であれば、ワークピースは合格となります。
—–サイズが大きすぎる場合は、小さなV溝で加工することも可能です。
—–サイズが小さすぎる場合は、大きなV溝で加工することも可能です。
9. 穴を塞いだ後、破裂したり、接合部がしっかり締まらず変形したりします。
>原因分析:
①破裂の原因は、パンチングパンチのR角度が小さすぎるか、フランジのバリが大きすぎることです。
②気密性の欠如は、ポンピング穴の拡張が不十分なために発生します。
③変形は穴のずれや間違った接合方法によって発生します。
>解決：
①代わりに大きな R 角度のパンチを使用してください。
注意：穴をフランジ加工した場合、穴の周囲にバリが発生します。
②圧力を高めると、サラダの穴は大きくなり深くなります。代わりに大きな R 角パンチを使用してください。
③接合方法の変更と穴ずれの原因
10. スタッドがプレス後に歪んだり変形したりする
>原因分析:
①製品を加工する際に平らなワークがありません。
②ワークの下面にかかる圧力が不均一であるか、圧力が大きすぎます。
>解決：
①スタッドをプレスする際、ワークピースを平らにする必要があります。
②サポートフレームを作ります。
③圧力を再調整します。
④下面の力の範囲を広げ、上面の力の範囲を狭めます。
11. レベル差により両側が平行にならない
>原因分析:
①金型が調整されていません。
②上部ダイガスケットと下部ダイガスケットが適切に調整されていません。
③上部金型面と下部金型面には異なる選択肢があります。
>解決：
①金型を再度確認してください。
②ガスケットを増減します。（具体的な調整方法については「セグメント加工技術」をご覧ください）
③型が偏心しています。
④取る面を変えて、上型と下型の面が同じになるようにします。
12.製品表面の折り目が深すぎる
>原因分析:
①下型のV溝が小さい
②下型V溝のR角度が小さい
③素材が柔らかすぎます。
>解決：
①大型V溝加工を採用
②大きなR角の金型加工を使用
③寝具材の曲げ（スチールパッドまたはウグリアド）
13. 曲げた後、近くの曲げ部分が変形する
>原因分析:
曲げ工程中、機械は高速で稼働し、変形工程中のワークピースの上方向の曲げ速度は、ワークピースを保持する作業者の手の移動速度よりも速くなります。
>解決：
①機械の動作速度を下げる
②オペレーターの手のサポート速度を上げます。
14. AL部品は曲げると割れやすい
>原因分析:
AL素材は特殊な結晶構造をしているため、平行線を曲げると折れやすくなります。
>解決：
①ブランキング時は、AL 材を曲げ方向と垂直な方向に切断することを検討してください（材料の曲げ方向がラインに対して垂直な場合でも同様です）。
②上型R角度を大きくする
投稿日時: 2021年6月3日