1. Verarbeitungsinhalt der Faltmaschine
1. L-Faltung
Je nach Winkel wird zwischen 90°-Faltung und Nicht-90°-Faltung unterschieden.
Je nach Verarbeitungsmethode wird zwischen allgemeiner Verarbeitung (L>V/2) und spezieller Verarbeitung (L) unterschieden.
>Die Form wird je nach Material, Plattendicke und Formwinkel ausgewählt.
>Vertrauensprinzip
①Basierend auf dem Prinzip der Positionierung mit zwei Stützpunkten und der Positionierung entsprechend der Form des Werkstücks.
②Achten Sie auf die Durchbiegung, wenn ein Gegenmaßstab positioniert wird; dieser muss auf der gleichen Mittellinie wie die Biegedimension des Werkstücks liegen.
③Bei kleinen Biegungen ist eine umgekehrte Positionierung besser.
④Es ist besser, das Lineal nach hinten und in der Mitte tiefer einzustellen. (Beim Zurücklehnen kippt das Lineal nicht so leicht.)
⑤Es ist besser, sich möglichst nah am hinteren Rand aufzuhalten.
⑥Die lange Seite ist besser.
⑦Verwenden Sie Schablonen, um die Positionierung zu erleichtern (unregelmäßige Positionierung der Hypotenuse).
>Vorsichtsmaßnahmen
①Achten Sie bei der Bearbeitung auf die Positionierungsmethode und die Bewegungsart der Nachregelung bei verschiedenen Positionierungsbearbeitungsverfahren.
②Die Form wird beim Einbau gebogen und muss zurückgezogen werden, um eine Verformung des Werkstücks beim Biegen zu verhindern.
③Beim Innenbiegen großer Werkstücke erschwert die größere Werkstückform im Vergleich zur kleineren Biegefläche die Überlappung von Werkzeug und Biegefläche. Dies kann zu Problemen bei der Werkstückpositionierung oder zu Beschädigungen des gebogenen Werkstücks führen. Um dies zu vermeiden, kann ein Positionierpunkt in Längsrichtung der Bearbeitung eingefügt werden. Dadurch wird die Bearbeitung in zwei Richtungen positioniert, was die Positionierung vereinfacht, die Bearbeitungssicherheit erhöht, Werkstückbeschädigungen verhindert und die Produktionseffizienz steigert.
2. N-fach
N-Faltungen erfordern je nach Form unterschiedliche Bearbeitungsverfahren. Beim Biegen sollte der Innendurchmesser des Materials größer als 4 mm sein, die Größe des X-förmigen Elements ist durch die Form der Form begrenzt. Ist der Innendurchmesser kleiner als 4 mm, ist ein spezielles Bearbeitungsverfahren erforderlich.
>Wählen Sie die Form entsprechend der Materialstärke, Größe, dem Material und dem Biegewinkel.
>Vertrauensprinzip
①Stellen Sie sicher, dass das Werkstück nicht mit der Form kollidiert.
②Stellen Sie sicher, dass der Positionswinkel etwas weniger als 90 Grad beträgt.
③Es empfiehlt sich, zwei nachträgliche Bestimmungsregeln anzuwenden, außer in besonderen Fällen.
>Vorsichtsmaßnahmen
①Nach dem Biegen (L-Falten) sollte der Winkel idealerweise 90 Grad oder etwas weniger als 90 Grad betragen, um die Weiterverarbeitung und Positionierung zu erleichtern.
②Beim zweiten Faltvorgang muss die Positionierungsposition mittig auf der Bearbeitungsfläche liegen.
3. Z-Faltung
Man spricht auch von Stufendifferenz, also einer positiven und einer negativen Biegung. Entsprechend dem Winkel wird die Differenz zwischen Hypotenuse und Gerader geteilt.
Die Mindestgröße der Biegebearbeitung wird durch die Bearbeitungsform begrenzt, die maximale Bearbeitungsgröße durch die Form der Bearbeitungsmaschine. Normalerweise wird bei einem Innendurchmesser des Z-gefalteten Materials von weniger als 3,5T das segmentale Differenzialverfahren angewendet. Bei einem Durchmesser von mehr als 3,5T kommt das Standardverfahren zum Einsatz.
>Vertrauensprinzip
①Praktische Positionierung und gute Stabilität.
②Die allgemeine Position ist die gleiche wie bei der L-Faltung.
③Die sekundäre Positionierung erfordert, dass das bearbeitete Werkstück und die untere Matrize bündig abschließen.
>Vorsichtsmaßnahmen
①Der Verarbeitungswinkel der L-Faltung muss korrekt sein, üblicherweise 89,5–90 Grad.
②Achten Sie beim Zurückziehen nach dem Abmessen auf die Verformung des Werkstücks.
③Die Reihenfolge der Bearbeitung muss korrekt sein.
④Für spezielle Verarbeitungsmethoden können folgende Verfahren angewendet werden:
——- Mittellinien-Trennverfahren (exzentrische Bearbeitung)
——-Kleine V-Verarbeitung (Biegekoeffizient muss erhöht werden)
— Einfache Formgebung
— Umformen der unteren Matrize
4. Umfalten und flachdrücken
Das Glätten durch umgekehrtes Falten wird auch als tote Kante bezeichnet.
Die Verarbeitungsschritte der toten Kante:
① Zuerst biegen und bis zu einem Winkel von etwa 35 Grad einführen.
② Verwenden Sie eine Glättmatrize, um das Material so lange zu glätten, bis es flach und fest sitzt.
>Modusauswahl
Die Breite der V-Nut der unteren Form wird anhand der 5- bis 6-fachen Materialstärke gewählt, die Tiefe beträgt 30 Grad. Die obere Form wird entsprechend den spezifischen Bedingungen der Bearbeitungskante ausgewählt.
>Vorsichtsmaßnahmen
Achten Sie auf die Parallelität der beiden Seiten der Totfläche. Bei längeren Totflächen kann die abgeflachte Seite zuerst gefaltet und anschließend abgeflacht werden. Kürzere Totflächen lassen sich durch Polsterung bearbeiten.
5. Pressehardware
Zum Pressen und Verbinden der Hardware wird eine Abkantmaschine verwendet, wobei in der Regel eine Kavität, eine Vorrichtung und andere Hilfsverfahren der Formbearbeitung zum Einsatz kommen.
Im Normalfall gibt es: Kompressionsmuttern, Kompressionsbolzen, Kompressionsschrauben und andere Befestigungsteile.
>Vorsichtsmaßnahmen
①Wenn die Form des Werkstücks für die Bearbeitung unerwünscht ist, sollte die Position vermieden werden.
②Überprüfen Sie nach der Bearbeitung das Drehmoment, ob der Schub den Standardwert erreicht und ob die Hardware und das Werkstück bündig und fest sitzen.
③Achten Sie nach dem Biegen beim Pressen neben der Werkzeugmaschine auf die Bearbeitungsposition und die Parallelität der Form.
④Falls es sich um eine Ausbuchtung handelt, achten Sie bitte darauf, dass die Ausbuchtung keine Risse aufweist und nicht höher als die Oberfläche des Werkstücks ist.
6. Einfache Formgebung
Zum allgemeinen Verarbeitungsinhalt der einfachen Formgebung gehören: kleine Querschnittsunterschiede, Haken, Zugbrücken, Zugsäcke, Presssplitter und einige unregelmäßige Formen.
Das Konstruktionsprinzip von Easy Mold bezieht sich auf das „Laserschneid-Easy-Mould-Konstruktionsprinzip“.
Easy Molds positionieren sich in der Regel nach Gebrauch von selbst.
Das Wichtigste bei der Verarbeitung des oben genannten Inhalts mit einfacher Formbearbeitung ist, dass seine Funktion und Montageanforderungen nicht beeinträchtigt werden und das Aussehen normal ist.
2. Häufige Probleme bei der Verarbeitung von Faltmaschinen und Lösungen
1. Das Phänomen des Abrutschens während der Verarbeitung
>Ursachenanalyse:
①Im Allgemeinen wird bei der Auswahl der Biegeform eine V-Nutbreite von (4–6)T gewählt. Wenn das Biegemaß weniger als die Hälfte der gewählten V-Nutbreite beträgt, tritt Schlupf auf.
②Die gewählte V-Nut ist zu groß
③Prozessbehandlung
>Lösung;
①Mittellinienabweichungsmethode (exzentrische Bearbeitung). Wenn die Innenabmessung des gebogenen Materials kleiner als (4-6)T/2 ist, so viel wie möglich auszugleichen.
②Verarbeitung von Auskleidungsmaterialien.
③Verwenden Sie eine kleine V-Nut zum Biegen und eine große V-Nut zum Anpressen.
④Wählen Sie eine kleinere V-Nut.
2. Die innere Biegebreite ist schmaler als die Standardformbreite.
>Ursachenanalyse:
Da die Mindestbreite der unteren Form des Falttisches 10 mm beträgt, ist der Biegebereich weniger als 10 mm breit. Bei einer 90°-Biegung darf die Länge nicht weniger als √2(L+V/2)+T betragen. Um ein Verrutschen der Form und damit verbundene Schäden am Werkstück oder Sicherheitsunfälle zu vermeiden, muss die Form bei dieser Art von Biegung auf dem Formgrund fixiert werden (die Bewegungsfreiheit nach oben ist jedoch nicht eingeschränkt).
>Lösung:
①die Größe erhöhen (nach Absprache mit dem Kunden), d. h. die Breite der inneren Falte vergrößern.
②einfache Formenverarbeitung
③Schleifwerkzeuge (dies führt zu einem Anstieg der Bearbeitungskosten)
3. Die Bohrung liegt zu nahe an der Biegelinie; die Biegung führt dazu, dass die Bohrung das Material mitzieht und es verdreht.
>Ursachenanalyse:
Angenommen, der Abstand zwischen dem Loch und der Biegelinie beträgt L, so zieht das Loch das Material, wenn L < (4–6)T/2. Der Hauptgrund dafür ist, dass das Material während des Biegevorgangs durch die Zugkraft verformt wird, was zum Ziehen und Verdrehen des Materials führt.
Bei unterschiedlichen Blechdicken ergibt sich, abhängig von der Nutbreite der vorhandenen Standardform, folgender minimaler L-Wert:
>Lösung:
①Vergrößern Sie die Form und schneiden Sie die gefaltete Kante nach dem Formen ab.
②Das Loch bis zur Biegelinie erweitern (darf keine Auswirkungen auf Aussehen und Funktion haben, und der Kunde stimmt zu).
③Sekantenverarbeitung oder Crimpverarbeitung
④exzentrische Formbearbeitung
⑤die Lochgröße ändern
4. Der Abstand zwischen der Ziehkante und der Biegelinie ist gering, und das Ziehteil verformt sich nach dem Biegen.
>Ursachenanalyse:
Bei L<(4–6)T/2 wird die Ziehmasse aufgrund des Kontakts mit der unteren Matrize während des Biegevorgangs durch die Kraft verformt.
>Lösung:
①Sekantenverarbeitung oder Crimpverarbeitung.
②Ändern Sie die Zeichnungsgröße.
③unter Verwendung spezieller Formverfahren
④exzentrische Formbearbeitung
5. Die lange, tote Kante ist nach dem Glätten verzogen.
>Ursachenanalyse:
Aufgrund der langen toten Kante haftet das Material beim Abflachen nicht fest, wodurch sich das Ende nach dem Abflachen verzieht.﹔Diese Situation hängt stark von der Abflachungsposition ab, achten Sie daher beim Abflachen auf die Abflachungsposition.
>Lösung:
①Falten Sie die verzogenen Ecken (siehe Diagramm), bevor Sie die toten Kanten falten, und glätten Sie sie dann.
②Glätten in mehreren Schritten:
——Drücken Sie zuerst auf das Ende, damit sich die tote Kante nach unten biegt.
— Die Wurzeln flachdrücken.
Hinweis: Der Glättungseffekt hängt von den Fähigkeiten des Bedieners ab. Achten Sie daher beim Glätten auf die tatsächliche Situation.
6. Große Zugbrücken sind leicht zu zerbrechen.
>Ursachenanalyse:
①Weil die Zugbrücke zu hoch ist, wird das Material stark überdehnt und bricht.
②Die Ecken der Easy-Form wurden nicht abgeschliffen oder der Schleifvorgang ist nicht ausreichend.
③Die Zähigkeit des Materials ist zu gering oder der Brückenkörper ist zu schmal.
>Lösung:
①Verlängern Sie das Bohrloch auf der Bruchseite.
②Die Breite der Pumpbrücke vergrößern.
③Durch das Schleifen des Easy-Shape-R-Winkels wird der Bogenübergang vergrößert.
④Die Zugbrücke mit Schmieröl bestreichen. (Daher wird die Oberfläche des Werkstücks durch diese Methode verschmutzt, weshalb sie nicht für Aluminiumteile usw. geeignet ist.)
7. Bei der Bearbeitung einfacher Formen ändert sich die Bearbeitungsgröße.
>Ursachenanalyse:
Aufgrund der nach vorne gerichteten Quetschkraft des Werkstücks während des Bearbeitungsprozesses wird das Werkstück nach vorne verschoben, was zu einer Vergrößerung des vorderen kleinen Neigungswinkels L führt.
>Lösung:
①Entfernen Sie die schattierte Stelle im Bild. Gleichen Sie die Differenz im Allgemeinen so weit aus, wie sie beträgt.
②Schleifen Sie alle selbstpositionierenden Teile der Easy Mold ab und stellen Sie die Position nach dem Wechsel zur Verwendung ein.
8. Die Gesamtgröße des Ausstanzteils (bezogen auf das Abwickeln) ist zu klein oder zu groß und passt nicht zur runden Oberfläche.
>Ursachenanalyse:
①Das Projekt wurde falsch erweitert.
②Die Ausblendgröße ist falsch.
>Lösung:
Anhand der Gesamtabweichung in Abweichungsrichtung und der Anzahl der Biegemesser wird die für jede Faltung zugeordnete Abweichung berechnet.
Liegt die berechnete Streuungstoleranz innerhalb des Toleranzbereichs, ist das Werkstück akzeptabel.
—–Wenn die Größe zu groß ist, kann sie mit einer kleinen V-Nut bearbeitet werden.
—–Wenn die Größe zu klein ist, kann sie mit einer großen V-Nut bearbeitet werden.
9. Nach dem Schließen des Lochs wird es platzen, oder die Verbindung wird nicht dicht sein und es wird sich verformen.
>Ursachenanalyse:
①Das Bersten ist darauf zurückzuführen, dass der R-Winkel des Stanzstempels zu klein oder der Grat der Bördelung zu groß ist.
②Die mangelnde Dichtheit ist auf die unzureichende Erweiterung des Pumplochs zurückzuführen.
③Die Verformung wird durch Lochverschiebung oder falsche Verbindungsmethode verursacht.
>Lösung:
①Verwende stattdessen einen Schlag mit einem großen R-Winkel.
Hinweis: Die Grate um das Loch herum entstehen, wenn das Loch gebördelt wird.
②Erhöhen Sie den Druck, dann wird das Salatloch größer und tiefer. Verwenden Sie stattdessen einen großen R-Winkel-Locher.
③Ändern Sie die Verbindungsmethode und die Ursache der Lochverschiebung.
10. Der Bolzen ist nach dem Pressen schief oder verformt.
>Ursachenanalyse:
①Bei der Bearbeitung des Produkts gibt es kein ebenes Werkstück.
②Der Druck auf die Unterseite des Werkstücks ist ungleichmäßig oder zu hoch.
>Lösung:
①Beim Einpressen des Bolzens muss das Werkstück flach sein.
②Fertigen Sie den Stützrahmen an.
③Den Druck neu einstellen.
④Vergrößern Sie den Kraftbereich der unteren Fläche und verringern Sie den Kraftbereich der oberen Fläche.
11. Die beiden Seiten verlaufen nach dem Höhenunterschied nicht parallel.
>Ursachenanalyse:
①Die Form ist nicht kalibriert.
②Die oberen und unteren Düsendichtungen sind nicht richtig eingestellt.
③Für die obere und untere Formteilfläche gibt es unterschiedliche Gestaltungsmöglichkeiten.
>Lösung:
①Überprüfen Sie den Schimmel erneut.
②Die Dichtung vergrößern oder verkleinern. (Spezifische Einstellmethoden siehe „Segmentbearbeitungstechnologie“).
③Die Form ist exzentrisch.
④Ändern Sie die Formoberfläche so, dass die obere und untere Formoberfläche identisch sind.
12. Die Falte auf der Oberfläche des Produkts ist zu tief.
>Ursachenanalyse:
①Die untere V-Nut der Form ist klein
②Der R-Winkel der unteren V-Nut der Form ist klein
③Das Material ist zu weich.
>Lösung:
①durch Bearbeitung großer V-Nuten
②Verwendung von Formen mit großem R-Winkel
③Biegen von Bettungsmaterial (Stahlplatte oder Ugliad)
13. Die nahe Biegung ist nach dem Biegen verformt.
>Ursachenanalyse:
Die Maschine läuft während des Biegevorgangs schnell, und die Aufwärtsbiegungsgeschwindigkeit des Werkstücks während des Verformungsprozesses ist größer als die Bewegungsgeschwindigkeit der Hand des Bedieners, die das Werkstück hält.
>Lösung:
①die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine reduzieren
②Erhöhen Sie die Geschwindigkeit der Handstütze des Bedieners.
14. Aluminiumteile neigen beim Biegen zu Rissen.
>Ursachenanalyse:
Da das AL-Material eine spezielle Kristallstruktur aufweist, bricht es leicht, wenn die parallelen Linien gebogen werden.
>Lösung:
①Beim Stanzen sollte man erwägen, das AL-Material senkrecht zur Biegerichtung zu schneiden (auch wenn die Biegerichtung des Materials senkrecht zur Linie verläuft).
②Vergrößern Sie den oberen Form-R-Winkel
Veröffentlichungsdatum: 03.06.2021