Obecnie samo gratowanie powierzchni elementów blaszanych często nie wystarcza. Coraz więcej użytkowników musi zaokrąglać krawędzie elementów blaszanych. Ale czy znasz rozmiar zaokrąglenia? Jak określić odpowiednią wielkość zaokrąglenia?
Odpowiedź zależy od przeznaczenia zaokrąglenia. Przedsiębiorstwo przetwórcze musi obrabiać blachy zgodnie ze specyfikacją zawartą na rysunku. Ogólnie rzecz biorąc, specyfikacje te muszą być dokładne i niezmienne. Jeśli na rysunku produkcyjnym zaznaczono, że zaokrąglenie ma być zaokrąglone, specyfikacja fazy będzie miała znaczący wpływ na koszt obrabianego przedmiotu. Dlatego, zarówno dla samego producenta, jak i dla przedsiębiorstwa przetwórczego, bardzo ważne jest prawidłowe dobranie odpowiedniej wielkości fazy.
Zaspokajanie potrzeb jako założenie, w jak najmniejszym stopniu
Aby zapewnić bezpieczne i wydajne użytkowanie urządzeń do dalszej obróbki, elementy z blachy muszą być gładkie i bez zadziorów. Urządzeniami tymi mogą być prasy bramowe, giętarki lub prostowarki. Jeśli przed gięciem lub prostowaniem materiał jest pozbawiony zadziorów, nie ma potrzeby zaokrąglania, ponieważ rolka prostująca zazwyczaj ulega uszkodzeniu jedynie przez wypukłe zadziory. To samo dotyczy innych narzędzi, takich jak noże tokarskie i frezy. Dlatego elementy bez zadziorów lepiej nadają się do dalszej obróbki.
Doświadczenie pokazuje, że aby uniknąć zadrapań pracowników, wystarczy faza o grubości zaledwie 0,1 mm, aby zapewnić bezpieczeństwo. Nawet rękawice lateksowe, węże pneumatyczne czy kable, które często stykają się z krawędziami elementów blaszanych, nie zostaną uszkodzone przez elementy blaszane o zakresie zaokrąglenia mniejszym niż 0,1 mm.
Biorąc pod uwagę powłokę, czynniki wpływające stają się złożone i różnorodne. Pierwszym z nich jest rodzaj powłoki (KTL, proszkowa, farba na mokro), rodzaj i jakość powłoki, a następnie parametry sprzętu, takie jak obróbka wstępna, czas i temperatura suszenia, aż do ostatecznego umieszczenia produktu. Czynniki te, wraz z promieniem krawędzi, odgrywają decydującą rolę w trwałości ochrony antykorozyjnej. Dlatego, aby przedłużyć okres ochrony antykorozyjnej, należy określić odpowiednią wielkość fazy poprzez test. Oczywiście, wszystkie pozostałe czynniki wpływające muszą pozostać niezmienione podczas testu.
Minimalna faza 0,5 mm zapewnia niezawodną powłokę
Zgodnie z normą DIN EN ISO 9227:2017, „neutralny test mgły solnej NSS” jest zazwyczaj stosowany jako metoda badania ochrony antykorozyjnej. Proces korozji jest rozpatrywany w czasie. Dodatkowo, można wykonać przekrój poprzeczny, aby pokazać zmianę grubości powłoki, co pozwala zmierzyć stopień zaokrąglenia próbki (w razie potrzeby można wykonać pomiary uzupełniające). Próbki te mogą również wyraźnie pokazać, że kształt promienia ma wpływ na grubość powłoki. W przypadku niesymetrycznego zaokrąglenia, grubość powłoki zmniejsza się przy maksymalnej krzywiźnie. Można zatem wnioskować, że idealny efekt zaokrąglenia krawędzi można uzyskać przy równomiernym promieniu.
Standard, który możemy z tego wyprowadzić (na przykład dla konstrukcji stalowych lub budynków offshore), wymaga, aby promień zaokrąglenia krawędzi niektórych elementów blaszanych wynosił 2,0 mm lub więcej. Jednak większość praktycznych zastosowań pokazuje, że dobrą przyczepność powłoki można uzyskać, o ile na elementach blaszanych wykonuje się zaokrąglenie o 0,5 mm. Ponieważ wielkość fazy i wynikający z tego koszt narzędzia rosną proporcjonalnie do wzrostu promienia krawędzi, użytkownicy muszą znaleźć odpowiednią wartość zaokrąglenia, aby zapewnić niezawodną i ekonomiczną obróbkę. Innymi słowy: zaspokoić potrzeby, minimalizując to, co możliwe.
Czas publikacji: 23-08-2021