近年、板金部品の表面バリ取りだけでは不十分な場合が多くなっています。板金部品のエッジにフィレット加工を施すユーザーが増えています。しかし、適切な丸みの量をご存知ですか？適切なフィレット量をどのように決定すればよいのでしょうか？
答えは、フィレットの目的によって異なります。加工代行企業は、図面の仕様に従って板金部品を加工する必要があります。一般的に、これらの仕様は正確かつ変更不可能でなければなりません。製造図面にフィレットを丸める必要があると記載されている場合、面取りの仕様はワークピースのコストに大きな影響を与えます。したがって、メーカー自身にとっても加工企業にとっても、適切な面取り量を正しく選択することは非常に重要です。
必要最低限を前提に
後工程の加工設備を安全かつ効率的に使用するために、板金部品は滑らかでバリのない状態にする必要があります。これらの後工程設備には、ゲートプレス、曲げ機、レベリング機などがあります。曲げ加工やレベリング加工の前に、材料にバリがなければ、丸め加工は必要ありません。レベリングローラーは通常、バリが浮き上がっている場合にのみ損傷するからです。旋削工具やフライスカッターなどの他の工具についても同様です。したがって、バリのない部品は後工程に適しています。
作業員の傷を防ぐためには、経験上、安全を確保するにはわずか0.1mmの面取りで十分であることが分かっています。板金部品のエッジに接触することが多いラテックス手袋、空気圧ホース、ケーブルであっても、丸みの範囲が0.1mm未満の板金部品であれば損傷することはありません。
コーティングを考慮すると、影響要因は複雑かつ多様になります。まず、コーティングの種類（KTL、粉体塗装、ウェットペイント）、コーティングの種類と品質、そして製品の最終配置に至るまでの設備パラメータ（前処理、乾燥時間、乾燥温度など）が挙げられます。これらの要因は、エッジ半径とともに、防錆期間に決定的な役割を果たします。したがって、防錆期間を延長するには、適切な面取り量を試験によって決定する必要があります。もちろん、その他の影響要因は試験中も変化させてはいけません。
最小0.5mmの面取りにより信頼性の高いコーティングを実現
DIN EN ISO 9227:2017によれば、防食試験方法として「中性塩水噴霧試験NSS」が一般的に用いられています。腐食プロセスは経時的に考慮されます。さらに、コーティングの厚さの変化を示す断面を作成し、サンプルの丸み量を測定することができます（必要に応じて追加測定を行うことができます）。これらのサンプルは、半径の形状がコーティングの厚さに影響を与えることを明確に示しています。非対称フィレットの場合、最大曲率でコーティングの厚さが減少します。したがって、均一な半径で理想的なエッジ丸み効果が得られると結論付けることができます。
このことから得られる規格（例えば、鉄骨構造物や海洋建築物など）では、一部の板金部品のエッジ丸み半径を2.0mm以上にすることが求められています。しかし、ほとんどの実用例では、板金部品に0.5mmの丸みを付けるだけで良好なコーティング密着性が得られることが示されています。エッジ半径が大きくなると、面取り量とそれに伴う工具コストが比例して増加するため、ユーザーは信頼性と経済性を確保するために適切な丸み量を見つける必要があります。つまり、可能な限り少ない丸み量でニーズを満たすということです。
投稿日時: 2021年8月23日