ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമായ ഫില്ലറ്റ് എങ്ങനെ നിർണ്ണയിക്കും?

ഇക്കാലത്ത്, ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലം നീക്കം ചെയ്യുന്നത് മാത്രം പോരാ. കൂടുതൽ കൂടുതൽ ഉപയോക്താക്കൾ ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ അരികുകൾ ഫിൽറ്റ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. എന്നാൽ റൗണ്ടിംഗിന്റെ വലുപ്പം നിങ്ങൾക്കറിയാമോ? ഉചിതമായ ഫില്ലറ്റ് അളവ് എങ്ങനെ നിർണ്ണയിക്കും?

ഉത്തരം ഫില്ലറ്റിന്റെ ഉദ്ദേശ്യത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഡ്രോയിംഗ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾക്കനുസൃതമായി ഏജന്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് എന്റർപ്രൈസ് ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യണം. സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, ഈ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ കൃത്യവും മാറ്റാൻ കഴിയാത്തതുമായിരിക്കണം. ഫില്ലറ്റ് വൃത്താകൃതിയിലായിരിക്കണമെന്ന് പ്രൊഡക്ഷൻ ഡ്രോയിംഗിൽ സൂചിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ചേംഫറിന്റെ സ്പെസിഫിക്കേഷൻ വർക്ക്പീസിന്റെ വിലയിൽ ഗണ്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. അതിനാൽ, നിർമ്മാതാവിനോ പ്രോസസ്സിംഗ് എന്റർപ്രൈസിനോ ആകട്ടെ, ഉചിതമായ ചേംഫർ തുക ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുക, കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച് മാത്രം.

ഡൗൺസ്ട്രീറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ സുരക്ഷിതവും കാര്യക്ഷമവുമായ ഉപയോഗം ഉറപ്പാക്കാൻ, ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങൾ മിനുസമാർന്നതും ബർറുകൾ ഇല്ലാത്തതുമായിരിക്കണം. ഈ ഡൗൺസ്ട്രീറ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ ഗേറ്റ് പ്രസ്സുകൾ, ബെൻഡിംഗ് മെഷീനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ലെവലിംഗ് മെഷീനുകൾ ആകാം. വളയ്ക്കുന്നതിനോ ലെവലിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനോ മുമ്പ്, മെറ്റീരിയൽ ബർ രഹിതമാണെങ്കിൽ, റൗണ്ടിംഗ് ആവശ്യമില്ല, കാരണം ലെവലിംഗ് റോളർ സാധാരണയായി ഉയർത്തിയ ബർ വഴി മാത്രമേ കേടുവരുത്തൂ. ടേണിംഗ് ടൂളുകൾ, മില്ലിംഗ് കട്ടറുകൾ തുടങ്ങിയ മറ്റ് ഉപകരണങ്ങൾക്കും ഇത് ബാധകമാണ്. അതിനാൽ, ബർറുകൾ ഇല്ലാത്ത ഭാഗങ്ങൾ തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിന് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്.

തൊഴിലാളികൾക്ക് പോറൽ ഏൽക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ, സുരക്ഷ ഉറപ്പാക്കാൻ 0.1mm ചേംഫർ മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ എന്ന് അനുഭവം തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്. ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ അരികുകളിൽ പലപ്പോഴും സ്പർശിക്കുന്ന ലാറ്റക്സ് കയ്യുറകൾ, ന്യൂമാറ്റിക് ഹോസുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കേബിളുകൾ പോലും 0.1mm-ൽ താഴെയുള്ള റൗണ്ടിംഗ് റേഞ്ചുള്ള ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങൾ കൊണ്ട് കേടുവരുത്തില്ല.

കോട്ടിംഗ് പരിഗണിക്കുമ്പോൾ, സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ സങ്കീർണ്ണവും വൈവിധ്യപൂർണ്ണവുമായിത്തീരുന്നു. ആദ്യത്തേത് കോട്ടിംഗിന്റെ തരം (കെടിഎൽ, പൊടി, വെറ്റ് പെയിന്റ്), കോട്ടിംഗിന്റെ തരവും ഗുണനിലവാരവും, തുടർന്ന് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ അന്തിമ സ്ഥാനം വരെ പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റ്, ഉണക്കൽ സമയം അല്ലെങ്കിൽ ഉണക്കൽ താപനില പോലുള്ള ഉപകരണ പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവയാണ്. ഈ ഘടകങ്ങൾ, എഡ്ജ് റേഡിയസിനൊപ്പം, തുരുമ്പ് സംരക്ഷണത്തിന്റെ ദൈർഘ്യത്തിൽ നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ആന്റി-കോറഷൻ പ്രൊട്ടക്ഷൻ കാലയളവ് നീട്ടുന്നതിന് ഉചിതമായ ചേംഫർ അളവ് പരിശോധനയിലൂടെ നിർണ്ണയിക്കണം. തീർച്ചയായും, ടെസ്റ്റിൽ സ്വാധീനിക്കുന്ന മറ്റെല്ലാ ഘടകങ്ങളും മാറ്റമില്ലാതെ തുടരണം.

കുറഞ്ഞത് 0.5 മില്ലീമീറ്റർ ചേംഫർ വിശ്വസനീയമായ ഒരു കോട്ടിംഗ് നൽകുന്നു.

DIN EN ISO 9227:2017 അനുസരിച്ച്, "ന്യൂട്രൽ സാൾട്ട് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റ് NSS" സാധാരണയായി തുരുമ്പെടുക്കൽ സംരക്ഷണം പരിശോധിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു രീതിയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. തുരുമ്പെടുക്കൽ പ്രക്രിയ കാലക്രമേണ പരിഗണിക്കപ്പെടുന്നു. കൂടാതെ, സാമ്പിളിന്റെ റൗണ്ടിംഗ് അളവ് അളക്കുന്നതിന്, കോട്ടിംഗിന്റെ കനം മാറ്റം കാണിക്കുന്നതിന് ക്രോസ് സെക്ഷൻ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയും (ആവശ്യമെങ്കിൽ അനുബന്ധ അളവ് നടത്താം). ആരത്തിന്റെ ആകൃതി കോട്ടിംഗ് കനത്തിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നുവെന്ന് ഈ സാമ്പിളുകൾക്ക് വ്യക്തമായി കാണിക്കാനും കഴിയും. അസമമായ ഫില്ലറ്റിന്റെ കാര്യത്തിൽ, പരമാവധി വക്രതയിൽ കോട്ടിംഗ് കനം കുറയുന്നു. അതിനാൽ, ഒരു ഏകീകൃത ആരം ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ആദർശ എഡ്ജ് റൗണ്ടിംഗ് പ്രഭാവം നേടാൻ കഴിയുമെന്ന് നിഗമനം ചെയ്യാം.

ഇതിൽ നിന്ന് നമുക്ക് ലഭിക്കുന്ന മാനദണ്ഡം (ഉദാഹരണത്തിന്, സ്റ്റീൽ ഘടനകൾക്കോ ​​ഓഫ്‌ഷോർ കെട്ടിടങ്ങൾക്കോ) ചില ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളുടെ എഡ്ജ് റൗണ്ടിംഗ് ആരം 2.0mm അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലായിരിക്കണമെന്ന് ആവശ്യപ്പെടുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, മിക്ക പ്രായോഗിക പ്രയോഗങ്ങളും ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ഭാഗങ്ങളിൽ 0.5mm റൗണ്ടിംഗ് നടത്തിയാൽ നല്ല കോട്ടിംഗ് അഡീഷൻ ലഭിക്കുമെന്ന് കാണിക്കുന്നു. എഡ്ജ് ആരത്തിന്റെ വർദ്ധനവിനനുസരിച്ച് ചേംഫർ തുകയും തത്ഫലമായുണ്ടാകുന്ന ഉപകരണ വിലയും ആനുപാതികമായി വർദ്ധിക്കുമെന്നതിനാൽ, വിശ്വസനീയവും സാമ്പത്തികവുമായ മെഷീനിംഗ് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപയോക്താക്കൾ ശരിയായ റൗണ്ടിംഗ് തുക കണ്ടെത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. അതായത്: ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുക, കഴിയുന്നത്ര കുറച്ച്.