શીટ મેટલ ભાગો માટે ફીલેટની યોગ્ય માત્રા કેવી રીતે નક્કી કરવી?

આજકાલ, ફક્ત શીટ મેટલના ભાગોની સપાટીને ડીબરિંગ કરવું પૂરતું નથી. વધુને વધુ વપરાશકર્તાઓને શીટ મેટલના ભાગોની કિનારીઓને ફીલેટ કરવાની જરૂર છે. પરંતુ શું તમે રાઉન્ડિંગનું કદ જાણો છો? યોગ્ય ફીલેટની માત્રા કેવી રીતે નક્કી કરવી?

જવાબ ફીલેટના હેતુ પર આધાર રાખે છે. એજન્ટ પ્રોસેસિંગ એન્ટરપ્રાઇઝે શીટ મેટલના ભાગોને ડ્રોઇંગ સ્પષ્ટીકરણો અનુસાર પ્રક્રિયા કરવી આવશ્યક છે. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, આ સ્પષ્ટીકરણો સચોટ અને અપરિવર્તનશીલ હોવા જોઈએ. જો ઉત્પાદન ચિત્રમાં એવું સૂચવવામાં આવ્યું હોય કે ફીલેટ ગોળાકાર હોવું જોઈએ, તો ચેમ્ફરનું સ્પષ્ટીકરણ વર્કપીસની કિંમત પર નોંધપાત્ર અસર કરશે. તેથી, ઉત્પાદક માટે હોય કે પ્રોસેસિંગ એન્ટરપ્રાઇઝ માટે, યોગ્ય ચેમ્ફર રકમ યોગ્ય રીતે પસંદ કરવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

શક્ય તેટલું ઓછું, મુખ્ય વસ્તુ તરીકે જરૂરિયાતો પૂરી કરો.

ડાઉનસ્ટ્રીમ પ્રોસેસિંગ સાધનોનો સલામત અને કાર્યક્ષમ ઉપયોગ સુનિશ્ચિત કરવા માટે, શીટ મેટલના ભાગો સરળ અને બર મુક્ત હોવા જોઈએ. આ ડાઉનસ્ટ્રીમ ઉપકરણો ગેટ પ્રેસ, બેન્ડિંગ મશીન અથવા લેવલિંગ મશીન હોઈ શકે છે. બેન્ડિંગ અથવા લેવલિંગ પહેલાં, જો સામગ્રી બર મુક્ત હોય, તો ગોળાકાર કરવાની જરૂર નથી, કારણ કે લેવલિંગ રોલર સામાન્ય રીતે ફક્ત ઉભા થયેલા બર દ્વારા જ નુકસાન પામે છે. ટર્નિંગ ટૂલ્સ અને મિલિંગ કટર જેવા અન્ય સાધનો માટે પણ આ જ વાત સાચી છે. તેથી, બર વગરના ભાગો અનુગામી પ્રક્રિયા માટે વધુ યોગ્ય છે.

કામદારોને ખંજવાળ ન આવે તે માટે, અનુભવ દર્શાવે છે કે સલામતી સુનિશ્ચિત કરવા માટે ફક્ત 0.1 મીમી ચેમ્ફરની જરૂર છે. લેટેક્સ ગ્લોવ્સ, ન્યુમેટિક હોઝ અથવા કેબલ જે ઘણીવાર શીટ મેટલ ભાગોની કિનારીઓ સાથે સંપર્ક કરે છે તે પણ 0.1 મીમી કરતા ઓછી ગોળાકાર શ્રેણીવાળા શીટ મેટલ ભાગો દ્વારા નુકસાન થશે નહીં.

જ્યારે કોટિંગને ધ્યાનમાં લેવામાં આવે છે, ત્યારે પ્રભાવિત કરનારા પરિબળો જટિલ અને વૈવિધ્યસભર બની જાય છે. પ્રથમ કોટિંગનો પ્રકાર (KTL, પાવડર, ભીનો પેઇન્ટ), કોટિંગનો પ્રકાર અને ગુણવત્તા, અને પછી ઉત્પાદનના અંતિમ સ્થાન સુધી પ્રીટ્રીટમેન્ટ, સૂકવવાનો સમય અથવા સૂકવવાનું તાપમાન જેવા સાધનોના પરિમાણો છે. આ પરિબળો, ધારની ત્રિજ્યા સાથે, કાટ સંરક્ષણના સમયગાળામાં નિર્ણાયક ભૂમિકા ભજવે છે. તેથી, કાટ-રોધી સુરક્ષા સમયગાળાને લંબાવવા માટે યોગ્ય ચેમ્ફર જથ્થો પરીક્ષણ દ્વારા નક્કી કરવો આવશ્યક છે. અલબત્ત, પરીક્ષણમાં અન્ય તમામ પ્રભાવિત પરિબળો યથાવત રહેવા જોઈએ.

0.5 મીમીનું ન્યૂનતમ ચેમ્ફર વિશ્વસનીય કોટિંગ પૂરું પાડે છે.

DIN EN ISO 9227:2017 મુજબ, "તટસ્થ મીઠું સ્પ્રે પરીક્ષણ NSS" નો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે કાટ સંરક્ષણ પરીક્ષણ પદ્ધતિ તરીકે થાય છે. સમય જતાં કાટ પ્રક્રિયાને ધ્યાનમાં લેવામાં આવે છે. વધુમાં, કોટિંગની જાડાઈમાં ફેરફાર દર્શાવવા માટે ક્રોસ સેક્શન બનાવી શકાય છે, જેથી નમૂનાના ગોળાકાર જથ્થાને માપી શકાય (જો જરૂરી હોય તો પૂરક માપન કરી શકાય છે). આ નમૂનાઓ સ્પષ્ટપણે એ પણ બતાવી શકે છે કે ત્રિજ્યાના આકારનો કોટિંગની જાડાઈ પર પ્રભાવ પડે છે. અસમપ્રમાણ ફીલેટના કિસ્સામાં, કોટિંગની જાડાઈ મહત્તમ વક્રતા પર ઘટે છે. તેથી, એવું નિષ્કર્ષ પર આવી શકે છે કે એક સમાન ત્રિજ્યા સાથે આદર્શ ધાર ગોળાકાર અસર મેળવી શકાય છે.

આમાંથી આપણે જે ધોરણ મેળવી શકીએ છીએ (ઉદાહરણ તરીકે, સ્ટીલ સ્ટ્રક્ચર્સ અથવા ઓફશોર ઇમારતો માટે) તે જરૂરી છે કે કેટલાક શીટ મેટલ ભાગોની ધાર ગોળાકાર ત્રિજ્યા 2.0mm અથવા તેથી વધુ હોય. જો કે, મોટાભાગના વ્યવહારુ ઉપયોગો દર્શાવે છે કે શીટ મેટલ ભાગો પર 0.5mm રાઉન્ડિંગ કરવામાં આવે ત્યાં સુધી સારી કોટિંગ સંલગ્નતા મેળવી શકાય છે. કારણ કે ચેમ્ફરની રકમ અને પરિણામી ટૂલની કિંમત ધાર ત્રિજ્યાના વધારા સાથે પ્રમાણસર વધશે, વિશ્વસનીય અને આર્થિક મશીનિંગ સુનિશ્ચિત કરવા માટે વપરાશકર્તાઓ માટે યોગ્ય રાઉન્ડિંગ રકમ શોધવી જરૂરી છે. એટલે કે: શક્ય તેટલું ઓછું, જરૂરિયાતો પૂરી કરો.