Heutzutage reicht das bloße Entgraten der Oberfläche von Blechteilen oft nicht mehr aus. Immer mehr Anwender benötigen eine Verrundung der Kanten. Doch kennen Sie das optimale Verrundungsmaß? Wie lässt sich der richtige Verrundungsgrad bestimmen?
Die Antwort hängt vom Zweck der Verrundung ab. Der beauftragte Verarbeitungsbetrieb muss die Blechteile gemäß den Zeichnungsvorgaben bearbeiten. Diese Vorgaben müssen in der Regel präzise und unveränderlich sein. Ist in der Fertigungszeichnung eine Rundung der Verrundung vorgegeben, hat die Spezifikation der Fase einen erheblichen Einfluss auf die Werkstückkosten. Daher ist es sowohl für den Hersteller als auch für den Verarbeitungsbetrieb von großer Bedeutung, den passenden Fasenwert korrekt zu wählen.
Die Bedürfnisse als Prämisse erfüllen, so wenig wie möglich.
Um den sicheren und effizienten Einsatz nachfolgender Bearbeitungsanlagen zu gewährleisten, müssen Blechteile glatt und gratfrei sein. Zu diesen nachfolgenden Anlagen zählen beispielsweise Angusspressen, Biegemaschinen oder Richtmaschinen. Ist das Material vor dem Biegen oder Richten gratfrei, entfällt das Abrunden, da die Richtwalze üblicherweise nur durch abstehende Grate beschädigt wird. Gleiches gilt für andere Werkzeuge wie Dreh- und Fräswerkzeuge. Gratfreie Teile eignen sich daher besser für die Weiterverarbeitung.
Um Kratzer bei Arbeitern zu vermeiden, hat sich in der Praxis gezeigt, dass eine 0,1 mm breite Fase für ausreichende Sicherheit sorgt. Selbst Latexhandschuhe, Druckluftschläuche oder Kabel, die häufig mit den Kanten von Blechteilen in Berührung kommen, werden durch Blechteile mit einer Rundung von weniger als 0,1 mm nicht beschädigt.
Bei der Beschichtung spielen vielfältige und komplexe Einflussfaktoren eine Rolle. Dazu gehören zunächst die Art der Beschichtung (KTL, Pulverbeschichtung, Nasslackierung), deren Beschaffenheit und Qualität sowie die Anlagenparameter wie Vorbehandlung, Trocknungszeit und -temperatur bis hin zur endgültigen Montage des Produkts. Diese Faktoren, zusammen mit dem Kantenradius, bestimmen maßgeblich die Dauer des Rostschutzes. Daher muss die optimale Fasenstärke durch Versuche ermittelt werden, um die Korrosionsschutzdauer zu verlängern. Selbstverständlich müssen alle anderen Einflussfaktoren im Versuch konstant bleiben.
Eine minimale Fase von 0,5 mm gewährleistet eine zuverlässige Beschichtung.
Gemäß DIN EN ISO 9227:2017 wird üblicherweise der „Neutrale Salzsprühtest (NSS)“ zur Prüfung des Korrosionsschutzes eingesetzt. Der Korrosionsprozess wird dabei über die Zeit betrachtet. Zusätzlich kann der Querschnitt so gestaltet werden, dass die Dickenänderung der Beschichtung sichtbar wird und somit der Verrundungsgrad der Probe gemessen werden kann (gegebenenfalls können ergänzende Messungen durchgeführt werden). Anhand dieser Proben lässt sich deutlich erkennen, dass die Form des Radius die Beschichtungsdicke beeinflusst. Bei asymmetrischen Verrundungen nimmt die Beschichtungsdicke an der Stelle der maximalen Krümmung ab. Daraus lässt sich schließen, dass mit einem gleichmäßigen Radius eine optimale Kantenverrundung erzielt werden kann.
Der daraus ableitbare Standard (beispielsweise für Stahlkonstruktionen oder Offshore-Anlagen) fordert einen Kantenrundungsradius von mindestens 2,0 mm für bestimmte Blechteile. In der Praxis zeigt sich jedoch, dass bereits eine Rundung von 0,5 mm eine gute Haftung der Beschichtung gewährleistet. Da der Umfang der Fasenbearbeitung und die damit verbundenen Werkzeugkosten proportional zum Kantenrundungsradius steigen, müssen Anwender den optimalen Rundungsradius ermitteln, um eine zuverlässige und wirtschaftliche Bearbeitung zu gewährleisten. Das heißt: die Anforderungen mit möglichst geringem Aufwand erfüllen.
Veröffentlichungsdatum: 23. August 2021