Značilnosti debelih plošč: debelejša kot je plošča, nižja je kakovost po rezanju. Z ustrezno opremo za odstranjevanje robov lahko enostavno odstranite vse vrste robov, ki nastanejo pri rezanju. Hkrati se zagotovi visoka varnost procesa in nizki stroški izdelka.
Ko debelina pločevine doseže deset milimetrov ali več, je široko uporabljen postopek laserskega rezanja dosegel svojo funkcionalno mejo. V tem času livarne običajno uporabljajo druge postopke, kot sta plazemsko rezanje ali plamensko rezanje. Pri plazemskem rezanju plinski curek s temperaturo do 30.000 °C tali material v plazemskem stanju, da se rezanje zaključi; medtem ko plamensko rezanje zviša temperaturo vžiga materiala na vsaj 1150 °C (za nelegirano jeklo) vzdolž reza.
Visoka temperatura, ki nastane pri rezanju, pušča sledi in ostružke na obdelovancu. Bolj kot je material vroč, bolj očitni so ostružki – ostružki debeline 3 mm ali več niso redki. Na nastanek ostružkov lahko povzročijo tudi drugi dejavniki, kot so debelina pločevine, kakovost in sestava materiala, temperatura površine in rezalnih delov itd. Poleg tega je vplivni dejavnik tudi nastavitev parametrov obdelave opreme: večje kot je odstopanje od optimalne nastavitve rezanja med delovanjem osebja, več ostružkov nastane pri rezanju. Pri postopku plazemskega rezanja, če je hitrost rezanja prepočasna, se bo nastanek ostružkov poslabšal. Skratka, pod vplivom različnih dejavnikov se na površini obdelovanca pojavijo bolj ali manj veliki ali majhni ostružki. V primerjavi z majhnimi deli z veliko notranjimi rezi ali notranjimi luknjami bodo veliki deli s preprostimi zunanjimi konturami med rezanjem tvorili manj ostružkov.
Enostavno odstranjevanje velikih udrtin
V nekaterih primerih je mogoče nekatere posebej oblikovane ostružke enostavno odstraniti: pustite, da se plamensko rezan del ohladi, nato pa ga položite na tla, na paleto ali v posodo. Vendar ta postopek ne zagotavlja nobene procesne varnosti. Ustrezno osebje ali upravljavci morajo nositi ustrezna zaščitna oblačila, da preprečijo nevarnosti, ki jih povzročajo zgoraj navedeni postopki. Po drugi strani pa je to ročno poliranje in odstranjevanje ostružkov zamudno in mukotrpno. Nenehna obremenitev, ki jo povzročajo vibracije orodja med delovanjem, lahko ogrozi zdravje zaposlenih.
Za tovrstne težke obdelovalne naloge je v relativno zahtevnem industrijskem okolju boljša izbira uporaba stroja za odstranjevanje robov. Stroj za odstranjevanje robov lahko obdeluje pločevinaste dele, ki so pretežki za ročno obdelavo. Praksa je dokazala, da je valj za odstranjevanje robov najboljše orodje za odstranjevanje velikih robov na debelih ploščah – varno in zanesljivo lahko odstrani velike robove na delih, rezanih s plazmo ali plamenom. Valj za odstranjevanje robov je fleksibilno pritrjen na rob obdelovanca, nanj pa deluje gravitacija, da se odstranijo robovi. Uspešno lahko odstrani tudi robove na pločevini, ki se med rezanjem toplotno deformira za nekaj milimetrov. Nato se s pomočjo polirne krtače zaobljujejo zgornji in spodnji robovi, odstranijo pa se tudi sekundarni robovi, ki nastanejo med poliranjem.
Z lahkoto obvladajte ostanke plamensko rezanih delov
Poleg ostružkov plamensko rezanje na spodnji strani obdelovanca tvori tudi žlindro in oksidne plasti. Te trdovratne elemente je mogoče odstraniti s kladivnim zatičem v stroju za odstranjevanje ostružkov. Stroj za odstranjevanje ostružkov Aku EdgeBreaker® lahko učinkovito odstrani velike ostružke in žlindro. Kladivni zatič udarja po obdelovancu od spodaj, dokler se žlindra zanesljivo ne odstrani. V primerjavi z ročno obdelavo je prednost v tem, da ni treba obračati težkih obdelovancev, operater pa mora odrezane obdelovance le dovajati neposredno v opremo za odstranjevanje žlindre. To ne le zmanjša delovni pritisk in morebitna tveganja, temveč tudi poenostavi celoten postopek obdelave. S pomočjo opreme za odstranjevanje ostružkov sta hitrost in zanesljivost odstranjevanja žlindre veliko boljši kot pri ročnem delovanju, obdelava pa je celovita, kar zagotavlja varnost celotnega postopka odstranjevanja ostružkov.
Čas objave: 23. junij 2021