두꺼운 판재의 특징: 판재가 두꺼울수록 절단 후 품질이 저하됩니다. 적절한 디버링 장비를 사용하면 절단 과정에서 발생하는 각종 버를 손쉽게 제거할 수 있습니다. 동시에 높은 공정 안전성과 낮은 제품 비용을 확보할 수 있습니다.
판재 두께가 10mm 이상이 되면 널리 사용되는 레이저 절단 공정은 기능적 한계에 도달합니다. 이때 주조 업체들은 일반적으로 플라즈마 절단이나 화염 절단과 같은 다른 공정을 사용합니다. 플라즈마 절단 공정에서는 최대 30,000°C의 고온 가스 제트가 재료를 플라즈마 상태로 녹여 절단합니다. 화염 절단은 절단면을 따라 재료의 발화점을 최소 1,150°C(비합금강 기준)까지 높여 절단하는 방식입니다.
절단 시 발생하는 고온은 가공물에 흔적을 남기고 버(burr)를 형성합니다. 재료의 온도가 높을수록 버는 더욱 두드러지며, 3mm 이상의 두께를 가진 버가 발생하는 경우도 드물지 않습니다. 판금 부품의 두께, 재료의 품질 및 구성, 표면 및 절단 부위의 온도 등 여러 요인 또한 버 발생에 영향을 미칩니다. 또한, 장비의 가공 매개변수 설정도 중요한 요소입니다. 작업자가 최적의 절단 설정에서 벗어날수록 절단 과정에서 발생하는 버의 양이 증가합니다. 플라즈마 절단 공정에서 절단 속도가 너무 느리면 버 발생이 심해집니다. 요컨대, 다양한 요인의 작용으로 가공물 표면에 크고 작은 버가 발생할 수 있습니다. 내부 절단이나 내부 구멍이 많은 작은 부품에 비해 외형이 단순한 큰 부품은 절단 시 버가 적게 발생합니다.
큰 거스러미를 쉽게 제거할 수 있습니다.
어떤 경우에는 특수한 모양의 버(burr)를 쉽게 제거할 수 있습니다. 화염 절단된 부품을 식힌 후 바닥이나 팔레트, 용기 등에 놓으면 됩니다. 그러나 이 작업은 안전하지 않습니다. 관련 담당자 또는 작업자는 위의 작업으로 인한 위험을 방지하기 위해 적절한 보호복을 착용해야 합니다. 또한, 이러한 수동 연마 및 버 제거 작업은 시간이 많이 걸리고 노동 집약적입니다. 작업 중 공구의 진동으로 발생하는 지속적인 하중은 작업자의 건강을 위협할 수 있습니다.
이처럼 까다로운 가공 작업에는 열악한 산업 환경에서 디버링 기계를 사용하는 것이 더 나은 선택입니다. 디버링 기계는 수작업으로 처리하기에는 너무 무거운 판금 부품도 처리할 수 있습니다. 경험적으로 디버링 롤러는 두꺼운 판재의 큰 버를 제거하는 데 가장 효과적인 도구임이 입증되었습니다. 플라즈마 절단이나 화염 절단으로 가공된 부품의 큰 버를 안전하고 안정적으로 제거할 수 있습니다. 디버링 롤러는 공작물의 가장자리에 유연하게 부착되어 중력을 이용하여 버를 제거합니다. 절단 과정에서 수 밀리미터 정도 열 변형이 발생한 판금의 버까지도 효과적으로 제거할 수 있습니다. 그런 다음 연마 브러시 유닛을 통해 상하 모서리를 둥글게 다듬고 연마 과정에서 발생하는 2차 버까지 제거할 수 있습니다.
화염 절단 후 남은 잔여물을 손쉽게 처리하세요.
화염 절단 시에는 버(burr) 외에도 공작물 바닥에 슬래그와 산화물 층이 생성됩니다. 이러한 제거하기 어려운 요소들은 디버링 장비의 해머 핀으로 제거할 수 있습니다. Aku EdgeBreaker® 디버링 장비는 대형 버와 슬래그를 효과적으로 제거합니다. 해머 핀이 공작물 아래쪽에서 타격하여 슬래그를 확실하게 제거합니다. 수작업과 비교했을 때, 무거운 공작물을 뒤집을 필요 없이 절단된 공작물을 장비에 직접 투입하기만 하면 되므로 작업 부담과 잠재적 위험을 줄이고 전체 가공 공정을 간소화할 수 있다는 장점이 있습니다. 디버링 장비를 사용하면 슬래그 제거 속도와 신뢰성이 수작업보다 훨씬 뛰어나며, 포괄적인 공정으로 디버링 공정 전반의 안전성을 보장합니다.
게시 시간: 2021년 6월 23일