Karakteristike debelih ploča: što je ploča deblja, to je kvaliteta nakon rezanja niža. Ako koristite odgovarajuću opremu za uklanjanje neravnina, lako možete ukloniti sve vrste neravnina nastalih rezanjem. Istovremeno, kako biste osigurali visoku sigurnost procesa i nisku cijenu proizvoda.
Kada debljina lima dosegne deset milimetara ili više, široko korišteni postupak laserskog rezanja dosegao je svoju funkcionalnu granicu. U ovom trenutku, ljevaonice obično koriste druge postupke poput plazma rezanja ili rezanja plamenom. U procesu plazma rezanja, mlaz plina s temperaturom do 30000 °C topi materijal u plazma stanju kako bi se dovršilo rezanje; dok rezanje plamenom služi za povećanje točke paljenja materijala na najmanje 1150 °C (za nelegirani čelik) duž reza.
Visoka temperatura nastala rezanjem ostavit će tragove i stvoriti neravnine na obratku. Što je materijal topliji, to su neravnine očitije - neravnine debljine 3 mm ili veće nisu neuobičajene. Drugi čimbenici poput debljine limenih dijelova, kvalitete i sastava materijala, temperature površine i dijelova koji se režu itd. također mogu uzrokovati stvaranje neravnina. Osim toga, postavka parametara obrade opreme također je utjecajni čimbenik: što je veće odstupanje od optimalne postavke rezanja tijekom rada osoblja, to će rezanje proizvesti više neravnina. U procesu rezanja plazmom, ako je brzina rezanja prespora, to će pogoršati stvaranje neravnina. Ukratko, pod djelovanjem različitih čimbenika, na površini obratka stvorit će se više ili manje velikih ili malih neravnina. U usporedbi s malim dijelovima s mnogo unutarnjih rezova ili unutarnjih rupa, veliki dijelovi s jednostavnim vanjskim konturama stvorit će manje neravnina tijekom rezanja.
Lako uklanjanje velikih neravnina
U nekim slučajevima, neke posebno oblikovane neravnine mogu se lako ukloniti: pustite da se plamenom izrezani dio ohladi, a zatim ga stavite na tlo, na paletu ili u spremnik. Međutim, ovaj postupak nema nikakvu sigurnost procesa. Nadležno osoblje ili operateri moraju nositi odgovarajuću zaštitnu odjeću kako bi spriječili opasnosti uzrokovane gore navedenim postupcima. S druge strane, ovo ručno poliranje i uklanjanje neravnina je dugotrajno i naporno. Kontinuirano opterećenje koje stvara vibracija alata tijekom rada može ugroziti zdravlje zaposlenika.
Za ovu vrstu teške obrade, bolji je izbor koristiti stroj za uklanjanje neravnina u relativno teškom industrijskom okruženju. Stroj za uklanjanje neravnina može obraditi dijelove od lima koji su preteški za ručnu obradu. Praksa je dokazala da je valjak za uklanjanje neravnina najbolji alat za uklanjanje velikih neravnina na debelim pločama - može sigurno i pouzdano ukloniti velike neravnine na dijelovima rezanim plazmom ili plamenom. Valjak za uklanjanje neravnina fleksibilno je pričvršćen na rub obratka, a na njega se primjenjuje gravitacija kako bi se uklonile neravnine. Može čak i uspješno ukloniti neravnine na limu koji je termički deformiran za nekoliko milimetara tijekom procesa rezanja. Zatim se pomoću jedinice četke za poliranje mogu zaobliti gornji i donji rubovi, a mogu se ukloniti i sekundarne neravnine nastale tijekom procesa poliranja.
Lako rukovanje ostacima dijelova rezanih plamenom
Osim neravnina, rezanje plamenom također će stvoriti slojeve troske i oksida na dnu obratka. Ovi tvrdokorni elementi mogu se ukloniti čekićem u stroju za uklanjanje neravnina. Aku EdgeBreaker® stroj za uklanjanje neravnina može učinkovito ukloniti velike neravnine i trosku. Čekićem udara u obratak odozdo dok se troska pouzdano ne ukloni. U usporedbi s ručnom obradom, prednost je u tome što nema potrebe za okretanjem teških obratka, a operater samo treba izravno ubaciti izrezane obratke u opremu za obradu uklanjanja troske. To ne samo da smanjuje pritisak na radni odnos i potencijalne rizike, već i pojednostavljuje cijeli proces obrade. Uz pomoć opreme za uklanjanje neravnina, brzina i pouzdanost uklanjanja troske su puno bolje nego kod ručnih operacija, a obrada je sveobuhvatna, osiguravajući sigurnost cijelog procesa uklanjanja neravnina.
Vrijeme objave: 23. lipnja 2021.