જાડી પ્લેટોની લાક્ષણિકતાઓ: પ્લેટ જેટલી જાડી હશે, કાપ્યા પછી ગુણવત્તા ઓછી હશે. જો તમે યોગ્ય ડીબરિંગ સાધનોનો ઉપયોગ કરો છો, તો તમે કાપવાથી ઉત્પન્ન થતા તમામ પ્રકારના બર્સને સરળતાથી દૂર કરી શકો છો. તે જ સમયે, તમારા માટે ઉચ્ચ પ્રક્રિયા સલામતી અને ઓછી ઉત્પાદન કિંમત સુનિશ્ચિત કરવા માટે.
જ્યારે શીટની જાડાઈ દસ મિલીમીટર કે તેથી વધુ સુધી પહોંચે છે, ત્યારે વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાતી લેસર કટીંગ પ્રક્રિયા તેની કાર્યાત્મક મર્યાદા સુધી પહોંચી ગઈ હોય છે. આ સમયે, ફાઉન્ડ્રી કંપનીઓ સામાન્ય રીતે પ્લાઝ્મા કટીંગ અથવા ફ્લેમ કટીંગ પ્રક્રિયાઓ જેવી અન્ય પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ કરે છે. પ્લાઝ્મા કટીંગ પ્રક્રિયામાં, 30000°C સુધીના તાપમાન સાથે ગેસ જેટ કટીંગ પૂર્ણ કરવા માટે સામગ્રીને પ્લાઝ્મા સ્થિતિમાં પીગળે છે; જ્યારે ફ્લેમ કટીંગ એ સામગ્રીના ઇગ્નીશન બિંદુને કાપવા માટે કેર્ફ સાથે ઓછામાં ઓછા 1150°C (નોન-એલોય સ્ટીલ માટે) સુધી વધારવાનો છે.
કાપવાથી ઉત્પન્ન થતું ઊંચું તાપમાન વર્કપીસ પર નિશાન છોડીને બરર્સ બનાવશે. સામગ્રી જેટલી ગરમ હશે, 3 મીમી કે તેથી વધુ જાડાઈના બરર્સ-બર્સ અસામાન્ય નથી. શીટ મેટલના ભાગોની જાડાઈ, સામગ્રીની ગુણવત્તા અને રચના, સપાટીનું તાપમાન અને કટીંગ ભાગો વગેરે જેવા અન્ય પરિબળો પણ બર્સની રચનાનું કારણ બની શકે છે. વધુમાં, સાધનોનું પ્રોસેસિંગ પેરામીટર સેટિંગ પણ એક પ્રભાવિત પરિબળ છે: કર્મચારીઓના સંચાલન દરમિયાન શ્રેષ્ઠ કટીંગ સેટિંગથી વિચલન જેટલું વધારે હશે, તેટલા વધુ બરર્સ કટીંગ દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે. પ્લાઝ્મા કટીંગ પ્રક્રિયામાં, જો કટીંગ ઝડપ ખૂબ ધીમી હોય, તો તે બર્સની રચનાને વધુ તીવ્ર બનાવશે. સારાંશમાં, વિવિધ પરિબળોના પ્રભાવ હેઠળ, વર્કપીસની સપાટી પર વધુ કે ઓછા મોટા કે નાના બરર્સ ઉત્પન્ન થશે. ઘણા આંતરિક કટ અથવા આંતરિક છિદ્રોવાળા નાના ભાગોની તુલનામાં, સરળ બાહ્ય રૂપરેખાવાળા મોટા ભાગો કટીંગ દરમિયાન ઓછા બરર્સ બનાવશે.
મોટા ગઠ્ઠાઓ સરળતાથી દૂર કરો
કેટલાક કિસ્સાઓમાં, કેટલાક ખાસ આકારના બર્સને સરળતાથી પછાડી શકાય છે: જ્યોતથી કાપેલા ભાગને ઠંડુ થવા દો, અને પછી તેને જમીન પર, પેલેટ પર અથવા કન્ટેનરમાં મૂકો. જો કે, આ કામગીરીમાં કોઈ પ્રક્રિયા સલામતી નથી. ઉપરોક્ત કામગીરીથી થતા જોખમોને રોકવા માટે સંબંધિત કર્મચારીઓ અથવા સંચાલકોએ યોગ્ય રક્ષણાત્મક કપડાં પહેરવાની જરૂર છે. બીજી બાજુ, આ મેન્યુઅલ પોલિશિંગ અને ડીબરિંગ સમય માંગી લે તેવું અને કપરું છે. ઓપરેશન દરમિયાન ટૂલના કંપન દ્વારા ઉત્પન્ન થતો સતત ભાર કર્મચારીઓના સ્વાસ્થ્ય માટે જોખમી બની શકે છે.
આ પ્રકારના ભારે પ્રોસેસિંગ કાર્ય માટે, પ્રમાણમાં કઠોર ઔદ્યોગિક વાતાવરણમાં ડિબરિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરવો વધુ સારો વિકલ્પ છે. ડિબરિંગ મશીન શીટ મેટલના ભાગોને હેન્ડલ કરી શકે છે જે મેન્યુઅલી પ્રોસેસ કરવા માટે ખૂબ ભારે હોય છે. પ્રેક્ટિસે સાબિત કર્યું છે કે ડિબરિંગ રોલર જાડા પ્લેટો પર મોટા બર્સને દૂર કરવા માટે શ્રેષ્ઠ સાધન છે - તે પ્લાઝ્મા અથવા ફ્લેમ કટીંગ ભાગો પરના મોટા બર્સને સુરક્ષિત અને વિશ્વસનીય રીતે દૂર કરી શકે છે. ડિબરિંગ રોલર વર્કપીસની ધાર સાથે લવચીક રીતે જોડાયેલ છે, અને બર્સને દૂર કરવા માટે તેના પર ગુરુત્વાકર્ષણ લાગુ કરવામાં આવે છે. તે શીટ મેટલ પરના બર્સને પણ સફળતાપૂર્વક દૂર કરી શકે છે જે કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન થોડા મિલીમીટર દ્વારા થર્મલી વિકૃત થઈ જાય છે. પછી પોલિશિંગ બ્રશ યુનિટ દ્વારા, ઉપલા અને નીચલા કિનારીઓને ગોળાકાર કરી શકાય છે, અને પોલિશિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પન્ન થતા ગૌણ બર્સને પણ દૂર કરી શકાય છે.
જ્યોતથી કાપેલા ભાગોના કચરાને સરળતાથી હેન્ડલ કરો
બર્ર્સ ઉપરાંત, ફ્લેમ કટીંગ વર્કપીસના તળિયે સ્લેગ અને ઓક્સાઇડ સ્તરો પણ બનાવશે. આ હઠીલા તત્વોને ડિબરિંગ મશીનમાં હેમર પિન દ્વારા દૂર કરી શકાય છે. Aku EdgeBreaker® ડિબરિંગ મશીન મોટા બર્ર્સ અને સ્લેગને અસરકારક રીતે દૂર કરી શકે છે. હેમર પિન વર્કપીસને નીચેથી પ્રહાર કરે છે જ્યાં સુધી સ્લેગ વિશ્વસનીય રીતે દૂર ન થાય. મેન્યુઅલ પ્રોસેસિંગની તુલનામાં, ફાયદો એ છે કે ભારે વર્કપીસ ફેરવવાની જરૂર નથી, અને ઓપરેટરને ફક્ત કાપેલા વર્કપીસને સીધા જ સ્લેગ દૂર કરવાની પ્રક્રિયા માટે સાધનોમાં ફીડ કરવાની જરૂર છે. આ માત્ર શ્રમ દબાણ અને સંભવિત જોખમો ઘટાડે છે, પરંતુ સમગ્ર પ્રક્રિયા પ્રક્રિયાને સરળ પણ બનાવે છે. ડિબરિંગ સાધનોની મદદથી, સ્લેગ દૂર કરવાની ઝડપ અને વિશ્વસનીયતા મેન્યુઅલ કામગીરી કરતાં ઘણી સારી છે, અને પ્રક્રિયા વ્યાપક છે, જે ડિબરિંગની સમગ્ર પ્રક્રિયાની પ્રક્રિયા સલામતી સુનિશ્ચિત કરે છે.
પોસ્ટ સમય: જૂન-૨૩-૨૦૨૧