Karakteristike debelih ploča: što je ploča deblja, to je niži kvalitet nakon rezanja. Ako koristite odgovarajuću opremu za uklanjanje neravnina, lako možete ukloniti sve vrste neravnina nastalih rezanjem. Istovremeno, kako biste osigurali visoku sigurnost procesa i nisku cijenu proizvoda.
Kada debljina lima dostigne deset milimetara ili više, široko korišteni proces laserskog rezanja dostigao je svoj funkcionalni limit. U ovom trenutku, ljevaonice obično koriste druge procese poput plazma rezanja ili rezanja plamenom. U procesu plazma rezanja, mlaz plina s temperaturom do 30000°C topi materijal u plazma stanju kako bi se dovršilo rezanje; dok rezanje plamenom služi za povećanje tačke paljenja materijala na najmanje 1150°C (za nelegirani čelik) duž reza.
Visoka temperatura koja se stvara rezanjem ostavlja tragove i stvara neravnine na obratku. Što je materijal topliji, to su neravnine očiglednije - neravnine debljine 3 mm ili veće nisu neuobičajene. Drugi faktori poput debljine lima, kvaliteta i sastava materijala, temperature površine i dijelova koji se režu itd. također mogu uzrokovati stvaranje neravnina. Osim toga, podešavanje parametara obrade opreme također je faktor utjecaja: što je veće odstupanje od optimalnog podešavanja rezanja tokom rada osoblja, to će više neravnina nastati rezanjem. U procesu plazma rezanja, ako je brzina rezanja prespora, to će pogoršati stvaranje neravnina. Ukratko, pod djelovanjem različitih faktora, na površini obratka će se stvoriti više ili manje velikih ili malih neravnina. U poređenju s malim dijelovima s mnogo unutrašnjih rezova ili unutrašnjih rupa, veliki dijelovi s jednostavnim vanjskim konturama će formirati manje neravnina tokom rezanja.
Lako uklanjanje velikih neravnina
U nekim slučajevima, neke posebno oblikovane neravnine se mogu lako ukloniti: pustite da se dio izrezan plamenom ohladi, a zatim ga stavite na tlo, na paletu ili u kontejner. Međutim, ova operacija ne pruža nikakvu sigurnost procesa. Nadležno osoblje ili operateri moraju nositi odgovarajuću zaštitnu odjeću kako bi spriječili opasnosti uzrokovane gore navedenim operacijama. S druge strane, ovo ručno poliranje i uklanjanje neravnina je dugotrajno i naporno. Kontinuirano opterećenje koje stvara vibracija alata tokom rada može ugroziti zdravlje zaposlenih.
Za ovu vrstu teške obrade, bolji je izbor koristiti mašinu za skidanje neravnina u relativno teškom industrijskom okruženju. Mašina za skidanje neravnina može rukovati dijelovima od lima koji su preteški za ručnu obradu. Praksa je dokazala da je valjak za skidanje neravnina najbolji alat za uklanjanje velikih neravnina na debelim pločama - može sigurno i pouzdano ukloniti velike neravnine na dijelovima rezanim plazmom ili plamenom. Valjak za skidanje neravnina je fleksibilno pričvršćen za rub obratka, a na njega se primjenjuje gravitacija kako bi se uklonile neravnine. Može čak uspješno ukloniti neravnine na limu koji je termički deformiran za nekoliko milimetara tokom procesa rezanja. Zatim se pomoću jedinice za poliranje s četkom mogu zaobliti gornje i donje ivice, a mogu se ukloniti i sekundarne neravnine nastale tokom procesa poliranja.
Lako rukovanje ostacima dijelova rezanih plamenom
Pored neravnina, rezanje plamenom će također formirati slojeve troske i oksida na dnu obratka. Ovi tvrdokorni elementi mogu se ukloniti pomoću igle čekića u mašini za uklanjanje neravnina. Aku EdgeBreaker® mašina za uklanjanje neravnina može efikasno ukloniti velike neravnine i trosku. Igla čekića udara u obratak odozdo dok se troska pouzdano ne ukloni. U poređenju sa ručnom obradom, prednost je što nema potrebe za okretanjem teških obratka, već operater treba samo da ubacuje izrezane obratke direktno u opremu za obradu uklanjanja troske. Ovo ne samo da smanjuje pritisak na radnu snagu i potencijalne rizike, već i pojednostavljuje cijeli proces obrade. Uz pomoć opreme za uklanjanje neravnina, brzina i pouzdanost uklanjanja troske su mnogo bolje nego kod ručnih operacija, a obrada je sveobuhvatna, osiguravajući sigurnost procesa cijelog procesa uklanjanja neravnina.
Vrijeme objave: 23. juni 2021.