Cechy grubych płyt: im grubsza płyta, tym niższa jakość po cięciu. Używając odpowiedniego sprzętu do gratowania, można łatwo usunąć wszelkiego rodzaju zadziory powstałe podczas cięcia. Jednocześnie zapewnia to wysokie bezpieczeństwo procesu i niski koszt produktu.
Gdy grubość blachy osiąga dziesięć milimetrów lub więcej, powszechnie stosowana metoda cięcia laserowego osiąga swój limit funkcjonalny. Obecnie odlewnie zazwyczaj stosują inne procesy, takie jak cięcie plazmowe lub gazowe. W procesie cięcia plazmowego strumień gazu o temperaturze do 30 000°C topi materiał w stanie plazmy, aby dokończyć cięcie; natomiast cięcie gazowe ma na celu zwiększenie temperatury zapłonu materiału do co najmniej 1150°C (w przypadku stali niestopowej) wzdłuż szczeliny cięcia.
Wysoka temperatura generowana podczas cięcia pozostawia ślady i tworzy zadziory na obrabianym przedmiocie. Im cieplejszy materiał, tym bardziej widoczne są zadziory — zadziory o grubości 3 mm lub większej nie są rzadkością. Inne czynniki, takie jak grubość części z blachy, jakość i skład materiału, temperatura powierzchni i ciętych części itp., mogą również powodować powstawanie zadziorów. Ponadto, ustawienie parametrów obróbki urządzenia jest również czynnikiem wpływającym: im większe odchylenie od optymalnego ustawienia cięcia podczas pracy personelu, tym więcej zadziorów powstaje podczas cięcia. W procesie cięcia plazmowego, jeśli prędkość cięcia jest zbyt niska, nasili to powstawanie zadziorów. Podsumowując, pod wpływem różnych czynników na powierzchni obrabianego przedmiotu będą powstawać mniej lub bardziej duże lub mniejsze zadziory. W porównaniu z małymi częściami z wieloma nacięciami wewnętrznymi lub otworami wewnętrznymi, duże części o prostych konturach zewnętrznych będą tworzyć mniej zadziorów podczas cięcia.
Łatwe usuwanie dużych zadziorów
W niektórych przypadkach zadziory o niestandardowym kształcie można łatwo usunąć: należy pozostawić wypalony element do ostygnięcia, a następnie umieścić go na podłodze, palecie lub w pojemniku. Operacja ta nie zapewnia jednak bezpieczeństwa procesu. Odpowiedni personel lub operatorzy muszą nosić odpowiednią odzież ochronną, aby zapobiec zagrożeniom wynikającym z powyższych czynności. Z drugiej strony, ręczne polerowanie i gratowanie jest czasochłonne i pracochłonne. Ciągłe obciążenie generowane przez wibracje narzędzia podczas pracy może zagrażać zdrowiu pracowników.
W przypadku tego typu wymagających zadań obróbczych lepszym wyborem jest gratownica w stosunkowo trudnych warunkach przemysłowych. Gratownica może poradzić sobie z blachami, które są zbyt ciężkie, aby można je było obrabiać ręcznie. Praktyka dowiodła, że rolka gratująca jest najlepszym narzędziem do usuwania dużych zadziorów z grubych blach – może bezpiecznie i niezawodnie usuwać duże zadziory z części ciętych plazmą lub palnikiem. Rolka gratująca jest elastycznie przymocowana do krawędzi przedmiotu obrabianego, a grawitacja działa na nią w celu usunięcia zadziorów. Może ona skutecznie usuwać zadziory nawet z blach odkształconych termicznie o kilka milimetrów podczas cięcia. Następnie, za pomocą szczotki polerującej, można zaokrąglić górne i dolne krawędzie, a także usunąć zadziory wtórne powstałe podczas polerowania.
Łatwe usuwanie pozostałości po cięciu palnikiem
Oprócz zadziorów, cięcie płomieniowe tworzy również warstwy żużla i tlenku na spodzie przedmiotu obrabianego. Te uporczywe elementy można usunąć za pomocą młotka w urządzeniu do gratowania. Urządzenie do gratowania Aku EdgeBreaker® może skutecznie usuwać duże zadziory i żużel. Młotek uderza w przedmiot obrabiany od dołu, aż żużel zostanie niezawodnie usunięty. W porównaniu z obróbką ręczną zaletą jest to, że nie ma potrzeby obracania ciężkich przedmiotów obrabianych, a operator musi jedynie podawać odcięte przedmioty bezpośrednio do urządzenia w celu usunięcia żużla. To nie tylko zmniejsza presję pracy i potencjalne ryzyko, ale także upraszcza cały proces obróbki. Dzięki urządzeniu do gratowania, szybkość i niezawodność usuwania żużla są znacznie lepsze niż w przypadku operacji ręcznych, a obróbka jest kompleksowa, zapewniając bezpieczeństwo procesu całego procesu gratowania.
Czas publikacji: 23-06-2021