ଘନ ପ୍ଲେଟର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ: ଘନ ପ୍ଲେଟ, କାଟିବା ପରେ ଗୁଣବତ୍ତା ସେତେ କମ ହେବ। ଯଦି ଆପଣ ଉପଯୁକ୍ତ ଡିବରିଂ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି, ତେବେ ଆପଣ କଟିଂ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ସମସ୍ତ ପ୍ରକାରର ବର୍କୁ ସହଜରେ ବାହାର କରିପାରିବେ। ସେହି ସମୟରେ, ଆପଣଙ୍କ ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସୁରକ୍ଷା ଏବଂ କମ ଉତ୍ପାଦ ମୂଲ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ।
ଯେତେବେଳେ ସିଟର ଘନତା ଦଶ ମିଲିମିଟର କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ ପହଞ୍ଚିଯାଏ, ସେତେବେଳେ ବହୁଳ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ଲେଜର କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏହାର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ସୀମାରେ ପହଞ୍ଚିଥାଏ। ଏହି ସମୟରେ, ଫାଉଣ୍ଡ୍ରି କମ୍ପାନୀଗୁଡ଼ିକ ସାଧାରଣତଃ ପ୍ଲାଜ୍ମା କଟିଂ କିମ୍ବା ଅଗ୍ନିଶିଖା କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରି ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ପ୍ଲାଜ୍ମା କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, 30000°C ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ତାପମାତ୍ରା ବିଶିଷ୍ଟ ଏକ ଗ୍ୟାସ ଜେଟ୍ କଟିଂ ସମାପ୍ତ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ଲାଜ୍ମା ଅବସ୍ଥାରେ ସାମଗ୍ରୀକୁ ତରଳାଇଥାଏ; ଯେତେବେଳେ ଅଗ୍ନିଶିଖା କଟିଂ ହେଉଛି କର୍ଟ ସହିତ ସାମଗ୍ରୀର ଇଗ୍ନିସନ୍ ବିନ୍ଦୁକୁ ଅତି କମରେ 1150°C (ଅଣ-ମିଶ୍ରୟ ଇସ୍ପାତ ପାଇଁ) ବୃଦ୍ଧି କରିବା।
କଟିଂ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ୱର୍କପିସ୍ ଉପରେ ଚିହ୍ନ ଛାଡିବ ଏବଂ ବର୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବ। ସାମଗ୍ରୀ ଯେତେ ଗରମ ହେବ, 3 ମିମି କିମ୍ବା ତା'ଠାରୁ ଅଧିକ ଘନତାର ବର୍-ବର୍ ସେଗୁଡ଼ିକ ସେତେ ସ୍ପଷ୍ଟ ନୁହେଁ। ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଘନତା, ସାମଗ୍ରୀର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଗଠନ, ପୃଷ୍ଠର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ କଟିଂ ଅଂଶ ଇତ୍ୟାଦି ପରି ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ବର୍ ଗଠନର କାରଣ ହୋଇପାରେ। ଏହା ସହିତ, ଉପକରଣର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାରାମିଟର ସେଟିଂ ମଧ୍ୟ ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ କାରଣ: କର୍ମଚାରୀଙ୍କ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ସର୍ବୋତ୍ତମ କଟିଂ ସେଟିଂରୁ ବିଚ୍ୟୁତି ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, କଟିଂ ଦ୍ୱାରା ସେତେ ଅଧିକ ବର୍ ଉତ୍ପାଦିତ ହେବ। ପ୍ଲାଜମା କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଯଦି କଟିଂ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଧୀର ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ବର୍ ଗଠନକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବ। ସଂକ୍ଷେପରେ, ବିଭିନ୍ନ କାରଣଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରଭାବରେ, ୱର୍କପିସ୍ ପୃଷ୍ଠରେ କମ୍ କିମ୍ବା ଅଧିକ ବଡ଼ କିମ୍ବା ଛୋଟ ବର୍ ଉତ୍ପାଦନ ହେବ। ଅନେକ ଭିତର କଟ୍ କିମ୍ବା ଭିତର ଗାତ ଥିବା ଛୋଟ ଅଂଶ ସହିତ ତୁଳନା କଲେ, ସରଳ ବାହ୍ୟ ରୂପ ସହିତ ବଡ଼ ଅଂଶ କଟିଂ ସମୟରେ କମ୍ ବର୍ ଗଠନ କରିବ।
ସହଜରେ ବଡ଼ ବର୍ର୍ସ ବାହାର କରନ୍ତୁ
କିଛି କ୍ଷେତ୍ରରେ, କିଛି ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଆକୃତିର ବର୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସହଜରେ ବାହାର କରିଦିଆଯାଇପାରେ: ଅଗ୍ନିଶିଖା କଟା ଅଂଶକୁ ଥଣ୍ଡା ହେବାକୁ ଦିଅନ୍ତୁ, ଏବଂ ତା’ପରେ ଏହାକୁ ଭୂମିରେ, ଏକ ପ୍ୟାଲେଟ୍ ଉପରେ କିମ୍ବା ଏକ ପାତ୍ରରେ ରଖନ୍ତୁ। ତଥାପି, ଏହି କାର୍ଯ୍ୟରେ କୌଣସି ପ୍ରକ୍ରିୟା ସୁରକ୍ଷା ନାହିଁ। ଉପରୋକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟ ବିପଦକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ସମ୍ପୃକ୍ତ କର୍ମଚାରୀ କିମ୍ବା ଅପରେଟରମାନଙ୍କୁ ଉପଯୁକ୍ତ ସୁରକ୍ଷା ପୋଷାକ ପିନ୍ଧିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଅନ୍ୟପକ୍ଷରେ, ଏହି ମାନୁଆଲ୍ ପଲିସ୍ ଏବଂ ଡିବରିଂ ସମୟ ସାପେକ୍ଷ ଏବଂ ଶ୍ରମସାପେକ୍ଷ। କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ ଉପକରଣର କମ୍ପନ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ନିରନ୍ତର ଭାର କର୍ମଚାରୀମାନଙ୍କ ସ୍ୱାସ୍ଥ୍ୟ ପାଇଁ ବିପଦ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।
ଏହି ପ୍ରକାରର ଭାରୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ, ଏକ କଠୋର ଶିଳ୍ପ ପରିବେଶରେ ଏକ ଡିବରିଂ ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଏକ ଉତ୍ତମ ପସନ୍ଦ। ଡିବରିଂ ମେସିନ୍ ଏପରି ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପରିଚାଳନା କରିପାରିବ ଯାହା ହାତରେ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା ପାଇଁ ଅତ୍ୟଧିକ ଭାରୀ। ଅଭ୍ୟାସ ପ୍ରମାଣିତ କରିଛି ଯେ ଡିବରିଂ ରୋଲର ହେଉଛି ମୋଟା ପ୍ଲେଟ୍ରେ ବଡ଼ ବର୍ସ୍ ଅପସାରଣ ପାଇଁ ସର୍ବୋତ୍ତମ ଉପକରଣ - ଏହା ପ୍ଲାଜ୍ମା କିମ୍ବା ଜାଳେଣି କଟିଙ୍ଗ ଅଂଶରେ ବଡ଼ ବର୍ସ୍ ଅପସାରଣକୁ ସୁରକ୍ଷିତ ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଭାବରେ ବାହାର କରିପାରିବ। ଡିବରିଂ ରୋଲରଟି ୱର୍କପିସ୍ର ଧାର ସହିତ ନମନୀୟ ଭାବରେ ସଂଲଗ୍ନ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ବର୍ସ୍ ଅପସାରଣ ପାଇଁ ଏଥିରେ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ। ଏହା କଟିଙ୍ଗ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ କିଛି ମିଲିମିଟର ଦ୍ୱାରା ତାପଜ ଭାବରେ ବିକୃତ ହୋଇଥିବା ସିଟ୍ ଧାତୁରେ ଥିବା ବର୍ସ୍ ମଧ୍ୟ ସଫଳତାର ସହିତ ବାହାର କରିପାରିବ। ତା’ପରେ ପଲିସିଂ ବ୍ରଶ୍ ୟୁନିଟ୍ ମାଧ୍ୟମରେ, ଉପର ଏବଂ ତଳ ଧାରଗୁଡ଼ିକୁ ଗୋଲାକାର କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ପଲିସିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଦ୍ୱିତୀୟ ବର୍ସ୍ ମଧ୍ୟ ବାହାର କରାଯାଇପାରିବ।
ଶିଖା-କଟା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଛିଦ୍ରକୁ ସହଜରେ ପରିଚାଳନା କରନ୍ତୁ
ବର୍ସ ବ୍ୟତୀତ, ଫ୍ଳେମ୍ କଟିଂ ୱର୍କପିସର ତଳ ଭାଗରେ ସ୍ଲାଗ୍ ଏବଂ ଅକ୍ସାଇଡ୍ ସ୍ତର ମଧ୍ୟ ଗଠନ କରିବ। ଏହି ଜିଦ୍ଖୋର ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଡିବରିଂ ମେସିନରେ ଥିବା ହାମର ପିନ୍ ଦ୍ୱାରା ଅପସାରଣ କରାଯାଇପାରିବ। Aku EdgeBreaker® ଡିବରିଂ ମେସିନ୍ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ବଡ଼ ବର୍ସ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଅପସାରଣ କରିପାରିବ। ହ୍ୟାମର ପିନ୍ ତଳୁ ୱର୍କପିସ୍କୁ ଆଘାତ କରେ ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ସ୍ଲାଗ୍ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଭାବରେ ଅପସାରଣ ହୁଏ ନାହିଁ। ମାନୁଆଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ତୁଳନାରେ, ସୁବିଧା ହେଉଛି ଯେ ଭାରୀ ୱର୍କପିସ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ଘୁରାଇବାର ଆବଶ୍ୟକତା ନାହିଁ, ଏବଂ ଅପରେଟରଙ୍କୁ କେବଳ କଟା ୱର୍କପିସ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସିଧାସଳଖ ସ୍ଲାଗ୍ ଅପସାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଉପକରଣରେ ଖାଇବାକୁ ପଡିବ। ଏହା କେବଳ ଶ୍ରମ ଚାପ ଏବଂ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ବିପଦକୁ ହ୍ରାସ କରେ ନାହିଁ, ବରଂ ସମଗ୍ର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସରଳ କରିଥାଏ। ଡିବରିଂ ଉପକରଣ ସାହାଯ୍ୟରେ, ସ୍ଲାଗ୍ ଅପସାରଣର ଗତି ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ମାନୁଆଲ୍ କାର୍ଯ୍ୟ ଅପେକ୍ଷା ବହୁତ ଭଲ, ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ବ୍ୟାପକ, ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଡିବରିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପ୍ରକ୍ରିୟା ସୁରକ୍ଷା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରେ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜୁନ୍-୨୩-୨୦୨୧