Karakteristika for tykke plader: Jo tykkere pladen er, desto lavere er kvaliteten efter skæring. Hvis du bruger passende afgratningsudstyr, kan du nemt fjerne alle former for grater, der opstår ved skæring. Samtidig sikrer du høj processikkerhed og lave produktomkostninger.
Når pladens tykkelse når ti millimeter eller mere, har den udbredte laserskæringsproces nået sin funktionelle grænse. På nuværende tidspunkt bruger støberivirksomheder normalt andre processer såsom plasmaskæring eller flammeskæring i stedet. I plasmaskæringsprocessen smelter en gasstråle med en temperatur på op til 30000 °C materialet i plasmatilstand for at fuldføre skæringen; flammeskæring går ud på at øge materialets antændelsespunkt til mindst 1150 °C (for ulegeret stål) langs snittet, der skal skæres.
Den høje temperatur, der genereres ved skæring, vil efterlade spor og danne grater på emnet. Jo varmere materialet er, desto mere tydelige er grater - grater med en tykkelse på 3 mm eller større er ikke ualmindelige. Andre faktorer såsom tykkelsen af metalplader, materialekvalitet og -sammensætning, overfladetemperaturen og skæredelenes temperatur osv. kan også forårsage dannelse af grater. Derudover er udstyrets procesparameterindstilling også en påvirkende faktor: jo større afvigelsen fra den optimale skæreindstilling er under personalets drift, desto flere grater produceres der ved skæringen. I plasmaskæringsprocessen, hvis skærehastigheden er for langsom, vil det forværre dannelsen af grater. Kort sagt vil der under påvirkning af forskellige faktorer produceres flere eller færre store eller små grater på emnets overflade. Sammenlignet med små dele med mange indvendige snit eller indvendige huller vil store dele med enkle ydre konturer danne færre grater under skæring.
Fjern nemt store grater
I nogle tilfælde kan nogle specialformede grater let slås ud: lad den flammeskårne del køle af, og placer den derefter på jorden, på en palle eller i en container. Denne operation har dog ingen processikkerhed. Relevant personale eller operatører skal bære passende beskyttelsestøj for at forhindre de farer, der er forårsaget af ovenstående operationer. På den anden side er denne manuelle polering og afgratning tidskrævende og arbejdskrævende. Den kontinuerlige belastning, der genereres af værktøjets vibrationer under drift, kan bringe medarbejdernes helbred i fare.
Til denne type tunge bearbejdningsopgaver er det et bedre valg at bruge en afgratningsmaskine i et relativt barskt industrielt miljø. Afgratningsmaskinen kan håndtere metalplader, der er for tunge til at blive bearbejdet manuelt. Praksis har vist, at afgratningsvalsen er det bedste værktøj til at fjerne store grater på tykke plader - den kan sikkert og pålideligt fjerne store grater på plasma- eller flammeskæredele. Afgratningsvalsen er fleksibelt fastgjort til kanten af emnet, og tyngdekraften påfører den for at fjerne grater. Den kan endda med succes fjerne grater på metalplader, der er termisk deformeret med et par millimeter under skæreprocessen. Derefter kan de øvre og nedre kanter afrundes ved hjælp af poleringsbørsteenheden, og de sekundære grater, der genereres under poleringsprocessen, kan også fjernes.
Håndter nemt resterne fra flammeskårne dele
Ud over grater vil flammeskæring også danne slagge- og oxidlag på undersiden af emnet. Disse genstridige elementer kan fjernes med hammerstiften i afgratningsmaskinen. Aku EdgeBreaker® afgratningsmaskine kan effektivt fjerne store grater og slagge. Hammerstiften slår på emnet nedefra, indtil slaggen er fjernet pålideligt. Sammenlignet med manuel bearbejdning er fordelen, at der ikke er behov for at dreje tunge emner, og operatøren behøver kun at føre de skårne emner direkte ind i udstyret til slaggefjernelse. Dette reducerer ikke kun arbejdspresset og potentielle risici, men forenkler også hele bearbejdningsprocessen. Ved hjælp af afgratningsudstyr er hastigheden og pålideligheden af slaggefjernelse meget bedre end manuelle operationer, og bearbejdningen er omfattende, hvilket sikrer processikkerheden for hele afgratningsprocessen.
Opslagstidspunkt: 23. juni 2021