ଯଦି ଧାତୁର ଚାପ ଅଂଶ ସମତଳ ଏବଂ ଚାପମୁକ୍ତ ଥାଏ, ତେବେ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ବହୁତ ସୁଗମ ହେବ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, ଏହି ଆଦର୍ଶ ପ୍ରଭାବ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ, ଧାତୁର ଚାପ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସମତଳ କରିବାକୁ ପଡିବ। ଏହି ଲେଖାରେ, ଆମେ 12ଟି କାରଣ ତାଲିକାଭୁକ୍ତ କରିବୁ କାହିଁକି ଏହା ସମତଳୀକରଣ ଯୋଡିବା ଉଚିତ।
୧. ପ୍ରାପ୍ତ ଧାତୁ ସିଟ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ନିମ୍ନମାନର।
ବର୍ତ୍ତମାନ, ପୂର୍ବ ଅପେକ୍ଷା ଇସ୍ପାତ ଅଧିକ ଦୁର୍ଲଭ। ଯଦି ପ୍ରାପ୍ତ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ୱାର୍ପେଜ୍ ଅନୁମୋଦିତ ସହନଶୀଳତା ସୀମାଠାରୁ ବହୁତ ଅଧିକ ହୁଏ ତେବେ କଣ ହେବ? ଫେରସ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିପାରିବ ନାହିଁ, କାରଣ ହାତରେ କୌଣସି ସାମଗ୍ରୀ ନାହିଁ, ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କାହିଁକି? ଏହି ସମୟରେ, ସବୁଠାରୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସମାଧାନ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ ହେଉଛି ସିଟ୍ ଧାତୁକୁ ସମତଳ କରିବା। ଲେଭଲର ବଙ୍କା ପ୍ଲେଟକୁ ସମତଳ କରିଥାଏ, ତେଣୁ ସହନଶୀଳତା ସଠିକ୍ ସୀମାକୁ ଫେରିଥାଏ।
୨. ଗ୍ରାହକ ଧାତୁର ଶୀଟ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ବିକୃତି ବିଷୟରେ ଅଭିଯୋଗ କରନ୍ତି।
ଷ୍ଟାମ୍ପ ହୋଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ବିକୃତ ହୋଇଯିବ, ଏବଂ ଲେଜର କଟିଂ, ପ୍ଲାଜମା କଟିଂ ଏବଂ ଜାଳେଣି କଟିଂ ଭଳି ଥର୍ମାଲ୍ କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ଏହାର ବ୍ୟତିକ୍ରମ ନୁହେଁ। କାରଣ ହେଉଛି ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ସାମଗ୍ରୀର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପକୁ ମୁକ୍ତ କରେ। ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉତ୍ପାଦିତ ବିକୃତି କିମ୍ବା କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ତାପଜ ପ୍ରଭାବ ସାମଗ୍ରୀର ବିକୃତିକୁ ଆହୁରି ତୀବ୍ର କରିଥାଏ। ଯଦିଓ ବିକୃତି ପ୍ରକ୍ରିୟା ଦ୍ୱାରା ହୁଏ, ଏହାର ଅର୍ଥ ନୁହେଁ ଯେ ଗ୍ରାହକ ବିକୃତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଗ୍ରହଣ କରିବେ। ଏହାର ଏକ ପ୍ରତିକାର ଅଛି: ଲେଭଲର କିଛି ସେକେଣ୍ଡରେ ବଙ୍କା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସମାନ କରିପାରିବ।
୩. ବଙ୍କା ହେବା ପରେ ପ୍ରାୟତଃ କୋଣ ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଦିଏ।
ବଙ୍କା ହେବା ପରେ କୋଣ ତ୍ରୁଟି? ଏହା ସାମଗ୍ରୀ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ। କାରଣ ପ୍ଲେଟର ପ୍ରାୟତଃ ନିଜସ୍ୱ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଥାଏ, ଯଦିଓ ଏହା ଖାଲି ଆଖିକୁ ଦୃଶ୍ୟମାନ ହୁଏ ନାହିଁ ଏବଂ ମାପ କରିବା କଷ୍ଟକର। ଯଦି ବଙ୍କା ହେବା ସମୟରେ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗବ୍ୟାକ୍ ଆଶାକରା ମୂଲ୍ୟଠାରୁ ଭିନ୍ନ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଯୋଗୁଁ ହୋଇପାରେ। ସମତଳୀକରଣ ମଧ୍ୟ ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିପାରିବ। ସମତଳୀକରଣ ଚିକିତ୍ସା କେବଳ ବଙ୍କା ପ୍ଲେଟକୁ ସମତଳ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ପ୍ଲେଟର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପକୁ ସର୍ବାଧିକ ପରିମାଣରେ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ। ଏହା ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମସ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଅନୁକୂଳ ଏବଂ ଆପଣଙ୍କୁ ସ୍ଥିର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଫଳାଫଳ ପାଇବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ।
୪. ୱେଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ରର ସମାୟୋଜନ ସମୟ ବହୁତ ଲମ୍ବା।
ପ୍ରକୃତ କାର୍ଯ୍ୟର ସମାୟୋଜନ ସମୟ ଯୋଜନାଠାରୁ ଅଧିକ ହୋଇଥିବାରୁ ୱେଲ୍ଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ର ସମ୍ମୁଖରେ କିଛି ଅଂଶ ଗଦା ହୋଇଛି କି? ଏହା ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ କର୍ମଚାରୀଙ୍କ କାର୍ଯ୍ୟ ଗତିକୁ ଧୀର କରିଦେଇପାରେ। ଯଦି ଆବଶ୍ୟକ ଅନୁସାରେ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଫିକ୍ସଚରରେ ସୁଗମ ଭାବରେ କ୍ଲାମ୍ପ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ତେବେ ଅନାବଶ୍ୟକ ସମାୟୋଜନ କରିବାକୁ ସମୟ ଲାଗିବ। ଯଦି ୱେଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ପଠାଯାଇଥିବା ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସମତଳ କରାଯାଇଛି, ତେବେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି ବହୁତ ଦ୍ରୁତ ହେବ।
୫. ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ପୁନଃ କାର୍ଯ୍ୟ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ୱେଲ୍ଡିଂ ପୂର୍ବରୁ କୌଣସି ସମସ୍ୟା ନଥିବା ପରି ମନେହୁଏ, କିନ୍ତୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଫଳାଫଳ ଅପ୍ରତ୍ୟାଶିତ! ଯଦି ମେସିନିଂ ଫଳାଫଳ ସହନଶୀଳତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ନାହିଁ, ତେବେ ଏହାକୁ ପୁନଃ କାର୍ଯ୍ୟ କରିବାକୁ ପଡିବ। ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଉତ୍ତାପ ବିକୃତତାକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ସୀମା ଅତିକ୍ରମ କରେ। ତେଣୁ, ସର୍ବାଧିକ ପରିମାଣରେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡିଂ ପୂର୍ବରୁ ସମତଳ ଚିକିତ୍ସା କରିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ।
୬. ସହନଶୀଳତା ସଂଗ୍ରହ ସୀମା ଅତିକ୍ରମ କରେ
ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ପ୍ରତ୍ୟେକ ସହନଶୀଳତା ଯୋଗ୍ୟ, କିନ୍ତୁ ଏହା ଦେଖାଯାଏ ଯେ ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ସହନଶୀଳତା ସ୍ପଷ୍ଟ ଭାବରେ ଅଯୋଗ୍ୟ। ଏହାର ଗୋଟିଏ କାରଣ ହୋଇପାରେ ଯେ ପ୍ରତ୍ୟେକ ମେସିନିଂ ଏହାର ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସହନଶୀଳତା ସୀମାର ବହୁତ ନିକଟତର। ଶେଷରେ, ଯୋଗଫଳ ଅନୁମୋଦିତ ସହନଶୀଳତା ପରିସରକୁ ଅତିକ୍ରମ କରେ। ତେଣୁ, ଆରମ୍ଭରୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଉତ୍ପାଦନ କରିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ। ଯଦି ଧାତୁ ସିଧା କରିବା କଷ୍ଟକର ନୁହେଁ, ତେବେ ଏହା କରନ୍ତୁ।
୭. ପ୍ରସ୍ତୁତ ଉତ୍ପାଦର ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା
ଯଦିଓ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦଟି ଭଲ ଦେଖାଯାଉଛି, ତଥାପି ଭିତର ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ରହିପାରେ। ଉପାଦାନ ଉପରେ ଥିବା ଭାର ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି, ପରବର୍ତ୍ତୀ ପର୍ଯ୍ୟାୟରେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ମୁକ୍ତ ହେବ - ଯାହା ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ। ତଥାପି, ଗ୍ରାହକମାନଙ୍କ ଦ୍ୱାରା ଅଭିଯୋଗ କରାଯାଇଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଚପଟା କରି ସମାଧାନ କରାଯାଇପାରିବ।
୮. ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆକୃତିର ସ୍ଥିରତା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ
ଲେଜର କଟିଂ ମେସିନର ସେଟିଂ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସଠିକ୍; ଷ୍ଟାମ୍ପିଂ ଡାଇ କୌଣସି ସମସ୍ୟା ନାହିଁ। ତଥାପି, ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆକୃତିର ଉପଯୁକ୍ତ ସ୍ଥିରତା ନାହିଁ। ଧାତୁ ପତ୍ରର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ମଧ୍ୟ ଏହାର କାରଣ ହୋଇପାରେ। ତେଣୁ, ଅସୁବିଧାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପ୍ରଥମେ ସମତଳୀକରଣ ଚିକିତ୍ସା କରିବା ଭଲ।
୯. ଡାଇର ସେବା ଜୀବନ ବହୁତ କମ୍।
ଛାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକ ମହଙ୍ଗା। ଆଶାଠାରୁ କମ୍ ସମୟ ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କଲେ ଏଗୁଡ଼ିକ ଆହୁରି ବିରକ୍ତିକର ହୋଇଥାଏ। ତଥାପି, ଏହାକୁ ଏଡ଼ାଯାଇପାରିବ: ବଡ଼ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ଥିବା ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ତୁଳନାରେ, ସମତଳ କରିବା ପରେ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଡାଇରେ କମ୍ କ୍ଷତି ହୁଏ। ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କଥା ହେଉଛି କମ୍ ଛାଞ୍ଚ ବିଫଳତା ହୁଏ। ତେଣୁ, ସମତଳ ଚିକିତ୍ସା ଉତ୍ପାଦକତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ।
୧୦. ପ୍ରେସ୍ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ବୃଦ୍ଧିର ସମସ୍ୟାର ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉଛି।
ପ୍ରେସର ଯେତେ ଅଧିକ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ହେବ, ସେତେ ଅଧିକ ଅଂଶ ପଞ୍ଚ୍ ହୋଇପାରିବ। ଏହା ଏହାର ଉତ୍ପାଦକତା ଏବଂ ଆର୍ଥିକ ଲାଭକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। କିନ୍ତୁ କେବଳ ମେସିନରେ ଅଧିକ ସଂଖ୍ୟକ ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ସେଟ୍ କରିବା ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ। ଯଦି ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଆହୁରି ସଜାଡ଼ି ଦିଆଯାଏ ନାହିଁ, ତେବେ ଛାଞ୍ଚ କିମ୍ବା ଅଂଶଗୁଡିକର କ୍ଷତି ହେବାର ଆଶଙ୍କା ଥାଏ। ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସଜାଡ଼ିବାର ଗୋଟିଏ ଉପାୟ ହେଉଛି ସମତଳ ସାମଗ୍ରୀ ବ୍ୟବହାର କରିବା। ଏହି ପ୍ରକାରେ, ପ୍ରେସର ଷ୍ଟ୍ରୋକ୍ ସଂଖ୍ୟା ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ - ଏହିପରି ଆଉଟପୁଟ୍ ବୃଦ୍ଧି କରାଯାଇପାରିବ।
୧୧. ପୂର୍ଣ୍ଣ-ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ୱେଲ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ଦ୍ୱାରା ଅତ୍ୟଧିକ ପ୍ରତ୍ୟାଖ୍ୟାନ ହୋଇଥିବା ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରତ୍ୟାଖ୍ୟାନ କରାଯାଏ।
ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ୱେଲ୍ଡିଂ ମେସିନଗୁଡ଼ିକ ସହନଶୀଳତା ଆବଶ୍ୟକତାରେ ଅତ୍ୟନ୍ତ କଠୋର। ଯଦି କୌଣସି ଉପାଦାନର ପ୍ରକୃତ ମୂଲ୍ୟ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କିତ ସହନଶୀଳତାଠାରୁ ଅତ୍ୟଧିକ ଭିନ୍ନ ହୁଏ, ତେବେ ଏହାକୁ ଶୀଘ୍ର ଅଯୋଗ୍ୟ ଭାବରେ ବର୍ଗୀକୃତ କରାଯିବ ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟାଖ୍ୟାନ କରାଯିବ। ଏହା ଫଳରେ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ୱେଲ୍ଡିଂ ମେସିନର ମିତବ୍ୟୟତା ହ୍ରାସ ପାଇବ। ତଥାପି, ଯଦି ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ୱେଲ୍ଡିଂ ମେସିନକୁ ପଠାଇବା ପୂର୍ବରୁ ସମତଳ କରାଯାଏ, ତେବେ ସେମାନଙ୍କର ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ପ୍ରକୃତରେ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପଯୋଗ କରାଯାଇପାରିବ।
୧୨. ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଧାତୁ ପତ୍ର ଲେଜର ମୁଣ୍ଡକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇବ।
ଲେଜର କଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, କେତେକ ସମୟରେ ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପ ମୁକ୍ତ ହେବ। ଏହି ସମୟରେ, ଯଦି ଏକ କଟିଂ ଖଣ୍ଡ ହଠାତ୍ ଉପରକୁ ଡେଇଁ ପପ୍ ଅପ୍ ହୁଏ, ତେବେ ଏହା ଲେଜର ମୁଣ୍ଡକୁ ଆଘାତ କରିବା କିମ୍ବା କ୍ଷତି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ପରବର୍ତ୍ତୀ ସମୟରେ ଅନାବଶ୍ୟକ କ୍ଷତି ଘଟିଥାଏ। ଦୁର୍ଘଟଣାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ, ସିଟ୍ ଧାତୁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରଥମେ ସମତଳ କରାଯିବା ଉଚିତ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ମାର୍ଚ୍ଚ-୦୯-୨୦୨୨