두꺼운 판재의 특징: 판재가 두꺼울수록 절단 후 품질이 떨어집니다. 적절한 디버링 장비를 사용하면 절단 과정에서 발생하는 각종 버를 손쉽게 제거할 수 있습니다. 동시에 높은 공정 안전성과 낮은 제품 비용을 확보할 수 있습니다.
판금 두께가 10mm 이상에 도달하면 널리 사용되는 레이저 절단 공정은 기능적 한계에 이르게 됩니다. 이때 OEM 기업들은 일반적으로 플라즈마 절단이나 화염 절단과 같은 다른 공정을 사용합니다. 플라즈마 절단은 최대 30,000°C의 고온 가스 제트가 플라즈마 상태의 재료를 녹여 절단하는 방식이며, 화염 절단은 절단면을 따라 재료의 발화점을 최소 1,150°C(비합금강 기준)까지 높여 절단하는 방식입니다.
절단 시 발생하는 고온은 가공물에 흔적을 남기고 버(burr)를 형성합니다. 재료 온도가 높을수록 버는 더욱 두드러지게 나타나며, 두께가 3mm 이상인 버도 흔히 발생합니다. 판금 두께, 재료의 품질 및 구성, 표면 상태, 절단 온도 등도 버 발생에 영향을 미칩니다. 또한, 장비의 가공 매개변수 설정도 중요한 요소입니다. 작업자의 조작과 최적 절단 설정 간의 편차가 클수록 절단 시 버 발생량이 증가합니다. 플라즈마 절단 시 절단 속도가 너무 느리면 버 발생이 더욱 심해집니다. 이처럼 다양한 요인의 작용으로 가공물 표면에는 크고 작은 버가 발생할 수 있습니다. 내부 절삭이나 구멍이 많은 작은 부품에 비해 외부 윤곽이 단순한 큰 부품은 절단 시 버가 적게 발생합니다.
큰 거스러미를 쉽게 제거할 수 있습니다.
경우에 따라 특수한 모양의 버(burr)는 화염 절단 부위를 먼저 식힌 후 바닥이나 팔레트, 용기 등에 놓으면 쉽게 제거할 수 있습니다. 그러나 이 방법은 공정 안전성이 확보되지 않습니다. 관련 담당자 또는 작업자는 위의 작업으로 인한 위험을 방지하기 위해 적절한 보호복을 착용해야 합니다. 또한, 이러한 수동 연삭 및 버 제거 작업은 시간이 많이 소요됩니다. 작업 중 공구의 진동으로 인한 지속적인 부하가 작업자의 건강을 위협할 수 있습니다.
이러한 고강도 가공 작업에는 열악한 산업 환경에서 디버링 가공이 더 나은 선택입니다. 디버링 기계는 수작업으로는 가공하기 어려운 심한 버(burr)가 있는 판금 부품도 처리할 수 있습니다. 경험적으로 디버링 롤러는 두꺼운 판금의 거친 버를 제거하는 데 가장 효과적인 도구임이 입증되었습니다. 플라즈마 절단이나 화염 절단으로 가공된 부품의 거친 버를 안전하고 안정적으로 제거할 수 있습니다. 디버링 롤러는 공작물의 가장자리에 유연하게 부착되어 중력을 이용하여 버를 제거합니다. 절단 과정에서 발생하는 수 밀리미터 두께의 열 변형 버까지도 효과적으로 제거할 수 있습니다. 그런 다음 브러시 유닛을 사용하여 상하 모서리를 연마하여 둥글게 만들고, 이 과정에서 발생하는 2차 버까지 제거할 수 있습니다.
게시 시간: 2021년 9월 26일