જાડા પ્લેટોમાંથી મોટા બર્સને વિશ્વસનીય રીતે કેવી રીતે દૂર કરવા

જાડી પ્લેટની લાક્ષણિકતાઓ: પ્લેટ જેટલી જાડી હશે, કાપ્યા પછી ગુણવત્તા એટલી જ ઓછી આદર્શ હશે. જો તમે યોગ્ય ડીબરિંગ સાધનોનો ઉપયોગ કરો છો, તો તમે કાપવાથી ઉત્પન્ન થતા તમામ પ્રકારના બર્સને સરળતાથી દૂર કરી શકો છો. તે જ સમયે, તે તમારા માટે ઉચ્ચ પ્રક્રિયા સલામતી અને ઓછી ઉત્પાદન કિંમતની ખાતરી કરે છે.

જ્યારે શીટ મેટલની જાડાઈ 10 મીમી અથવા તેનાથી પણ વધુ જાડી થાય છે, ત્યારે વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાતી લેસર કટીંગ પ્રક્રિયા કાર્યાત્મક મર્યાદા સુધી પહોંચી ગઈ હોય છે. આ સમયે, OEM સાહસો સામાન્ય રીતે પ્લાઝ્મા કટીંગ અથવા ફ્લેમ કટીંગ જેવી અન્ય પ્રક્રિયાઓનો ઉપયોગ કરે છે. પ્લાઝ્મા કટીંગની પ્રક્રિયામાં, 30000 ° સે સુધી તાપમાન ધરાવતો ગેસ જેટ કટીંગ પૂર્ણ કરવા માટે પ્લાઝ્મા સ્થિતિમાં સામગ્રીને પીગળે છે; ફ્લેમ કટીંગ એ કટીંગ સીમ સાથે સામગ્રીના ઇગ્નીશન બિંદુને ઓછામાં ઓછા 1150 ° સે (નોન એલોય સ્ટીલ માટે) સુધી વધારીને કટીંગ છે.

કાપવાથી ઉત્પન્ન થતું ઊંચું તાપમાન વર્કપીસ પર નિશાન છોડીને ગંદકી બનાવશે. સામગ્રીનું તાપમાન જેટલું ઊંચું હશે, ગંદકી વધુ સ્પષ્ટ હશે. 3 મીમી કે તેથી વધુ જાડાઈ ધરાવતું ગંદકી અસામાન્ય નથી. શીટ મેટલની જાડાઈ, સામગ્રીની ગુણવત્તા અને રચના, સપાટી અને કટીંગ તાપમાન જેવા અન્ય પરિબળો પણ ગંદકી બનાવવા તરફ દોરી જશે. વધુમાં, સાધનોનું પ્રોસેસિંગ પેરામીટર સેટિંગ પણ એક પ્રભાવિત પરિબળ છે: કર્મચારીઓની કામગીરી અને શ્રેષ્ઠ કટીંગ સેટિંગ વચ્ચેનું વિચલન જેટલું વધારે હશે, કટીંગ દરમિયાન તેટલા વધુ ગંદકી ઉત્પન્ન થશે. પ્લાઝ્મા કટીંગની પ્રક્રિયામાં, જો કટીંગ ઝડપ ખૂબ ધીમી હશે, તો તે ગંદકીના નિર્માણને પણ વધારશે. સારાંશમાં, વિવિધ પરિબળોના પ્રભાવ હેઠળ, વર્કપીસની સપાટી વધુ કે ઓછા, મોટા કે નાના ગંદકી ઉત્પન્ન કરશે. ઘણા આંતરિક કાપ અથવા છિદ્રોવાળા નાના ભાગોની તુલનામાં, સરળ બાહ્ય સમોચ્ચ ધરાવતા મોટા ભાગો કટીંગ દરમિયાન ઓછા ગંદકી બનાવશે.

મોટા ગઠ્ઠાઓને સરળતાથી દૂર કરવા

કેટલાક કિસ્સાઓમાં, ખાસ આકારના બર્સને સરળતાથી દૂર કરી શકાય છે: જ્યોત કાપવાના ભાગને પહેલા ઠંડુ થવા દો, અને પછી તેને જમીન પર, પેલેટ પર અથવા કન્ટેનરમાં મૂકો. જો કે, આ કામગીરીમાં કોઈ પ્રક્રિયા સલામતી નથી. ઉપરોક્ત કામગીરીથી થતા જોખમોને રોકવા માટે સંબંધિત કર્મચારીઓ અથવા ઓપરેટરોએ યોગ્ય રક્ષણાત્મક કપડાં પહેરવાની જરૂર છે. બીજી બાજુ, આ મેન્યુઅલ ગ્રાઇન્ડીંગ અને ડીબરીંગ સમય માંગી લે તેવું અને સમય માંગી લે તેવું છે. ઓપરેશન દરમિયાન સાધનોના કંપનને કારણે સતત ભાર કર્મચારીઓના સ્વાસ્થ્યને જોખમમાં મૂકશે.

આ ભારે પ્રોસેસિંગ કાર્ય માટે, પ્રમાણમાં કઠોર ઔદ્યોગિક વાતાવરણમાં ડિબરિંગ મશીનિંગ વધુ સારો વિકલ્પ છે. ડિબરિંગ મશીન શીટ મેટલના ભાગોને હેન્ડલ કરી શકે છે જે ખૂબ ભારે બર્સને કારણે મેન્યુઅલી પ્રોસેસ કરી શકાતા નથી. પ્રેક્ટિસે સાબિત કર્યું છે કે ડિબરિંગ રોલર જાડી પ્લેટના બરરને દૂર કરવા માટે શ્રેષ્ઠ સાધન છે. તે પ્લાઝ્મા અથવા ફ્લેમ કટીંગ ભાગો પર બરછટ બર્સને સુરક્ષિત અને વિશ્વસનીય રીતે દૂર કરી શકે છે. ડિબરિંગ રોલર વર્કપીસની ધાર સાથે લવચીક રીતે જોડાયેલ છે અને તેને ડીબર કરવા માટે ગુરુત્વાકર્ષણ લાગુ કરે છે. તે કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન શીટ મેટલ પરના કેટલાક મિલીમીટર થર્મલ ડિફોર્મેશન બર્સને પણ સફળતાપૂર્વક દૂર કરી શકે છે. પછી, બ્રશ યુનિટને ગ્રાઇન્ડ કરીને ઉપલા અને નીચલા કિનારીઓને ગોળાકાર કરવામાં આવે છે, અને ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયામાં ઉત્પન્ન થતા ગૌણ બર્સ પણ દૂર કરી શકાય છે.