स्टेनलेस स्टील प्लेटों के उपयोग में, प्लेटों के प्रसंस्करण की आवश्यकताएं आमतौर पर अधिक होती हैं। वर्तमान में, शीट मेटल प्रसंस्करण की मुख्य विधियों में लेजर, सीएनसी पंच, शियर प्लेट, मोल्ड आदि शामिल हैं। नीचे स्टेनलेस स्टील शीट प्रसंस्करण के चरणों का वर्णन किया गया है।
सबसे पहले, ब्लैंकिंग का चयन करें। इसके पूरा होने के बाद, अगली प्रक्रिया शुरू होगी। विभिन्न स्टेनलेस स्टील वर्कपीस को प्रोसेसिंग आवश्यकताओं के अनुसार संबंधित प्रक्रिया में डाला जाएगा। दूसरे, बेंडिंग करते समय, बेंडिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले टूल और स्लॉट का निर्धारण ड्राइंग में दिए गए आकार और स्टेनलेस स्टील सामग्री की मोटाई के अनुसार किया जाना चाहिए। ऊपरी मोल्ड के चयन की कुंजी यह है कि सामग्री को टूल से टकराने और विरूपण से बचाया जाए, जिसका निर्धारण स्टेनलेस स्टील प्लेट की मोटाई के अनुसार किया जाता है। रिवेटिंग करते समय, स्टड की ऊंचाई पर विचार करें, एक उपयुक्त मोल्ड चुनें, और फिर बोल्ट को सुनिश्चित करने के लिए प्रेस के दबाव को समायोजित करें।
वर्कपीस को खराब होने से बचाने के लिए कॉलम वर्कपीस की सतह के साथ समतल रखा जाता है ताकि स्टड ढीला होकर वर्कपीस की सतह से बाहर न निकल जाए। वेल्डिंग में आर्गन आर्क वेल्डिंग, स्पॉट वेल्डिंग, कार्बन डाइऑक्साइड गैस शील्डेड वेल्डिंग और मैनुअल आर्क वेल्डिंग शामिल हैं। स्पॉट वेल्डिंग करते समय वर्कपीस की वेल्डिंग स्थिति का ध्यान रखना चाहिए और स्टेनलेस स्टील प्लेटों की बैच प्रोसेसिंग के दौरान स्पॉट वेल्डिंग की सटीक स्थिति सुनिश्चित करने के लिए पोजिशनिंग टूलिंग का उपयोग किया जाना चाहिए।
वेल्डिंग को मज़बूत बनाने के लिए, वेल्डिंग शुरू करने से पहले वेल्ड किए जाने वाले वर्कपीस पर उभार बनाना आवश्यक है ताकि ये उभार स्टेनलेस स्टील प्लेट के संपर्क में रहें। इससे प्रत्येक बिंदु पर समान रूप से ताप पड़ता है और वेल्डिंग की स्थिति निर्धारित की जा सकती है। इसके अलावा, वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, वर्कपीस की स्पॉट वेल्डिंग को मज़बूती से सुनिश्चित करने के लिए प्री-टाइटनिग टाइम, होल्डिंग टाइम और रेस्ट टाइम को समायोजित किया जाना चाहिए।
स्टेनलेस स्टील शीट वर्कपीस की सतह को मोड़ने और रिवेटिंग के बाद उपचारित करना आवश्यक होता है, और विभिन्न शीटों के लिए सतह उपचार विधियाँ भी भिन्न होती हैं। स्टेनलेस स्टील कोल्ड प्लेट की सतह पर आमतौर पर प्रसंस्करण के बाद इलेक्ट्रोप्लेटिंग की जाती है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग के बाद, इस पर स्प्रे नहीं किया जाता है, बल्कि फॉस्फेटिंग की जाती है। फॉस्फेटिंग के बाद, स्प्रे करना आवश्यक होता है। सतह की सफाई और डीग्रीसिंग के बाद, प्लेटिंग प्लेट पर स्प्रे किया जाता है।
स्टेनलेस स्टील शीट की सतह के पूर्व-उपचार के बाद, इसे स्प्रे करने की प्रक्रिया शुरू की जाती है। असेंबली के बाद जब वर्कपीस पर स्प्रे करना हो, तो चालक छिद्रों और अन्य छिद्रित भागों को सुरक्षित रखना आवश्यक है। नरम गोंद या पेंचों को छिद्रित भागों में डाला जा सकता है। चालकता सुरक्षा की आवश्यकता वाले भागों को उच्च तापमान वाले टेप से चिपकाया जाना चाहिए, और स्प्रे वर्कपीस पर न गिरे, इसके लिए पर्याप्त संख्या में पोजिशनिंग टूल का उपयोग किया जाना चाहिए।
स्प्रे करने के बाद, असेंबली प्रक्रिया शुरू होती है। असेंबली से पहले, मूल स्टेनलेस स्टील स्प्रे में इस्तेमाल किए गए सुरक्षात्मक स्टिकर को हटा देना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि पुर्जों के आंतरिक थ्रेडेड छेदों में कोई पेंट या पाउडर न रह जाए। पूरी प्रक्रिया के दौरान, वर्कपीस पर धूल के छींटे पड़ने से बचाने के लिए दस्ताने पहनने चाहिए, और कुछ वर्कपीस को साफ करना चाहिए। असेंबली के बाद, पैकेजिंग प्रक्रिया शुरू होती है। निरीक्षण के बाद, वर्कपीस को सुरक्षा के लिए एक विशेष पैकेजिंग बैग में रखें। कुछ वर्कपीस जिनके लिए विशेष पैकेजिंग उपलब्ध नहीं है, उन्हें बबल फिल्म में पैक किया जाता है। पैकेजिंग से पहले, बबल फिल्म को इतने बड़े आकार में काटना चाहिए कि वर्कपीस को उसमें पैक किया जा सके, ताकि वह एक तरफ से पैक न हो, जिससे प्रोसेसिंग की गति प्रभावित न हो; पैकेजिंग के बाद, बड़ी संख्या में विशेष स्टेनलेस स्टील के कार्टन या बबल बैग, रबर पैड, पैलेट, लकड़ी के बक्से आदि को आवश्यकतानुसार उपलब्ध कराया जाता है, और वर्कपीस को कार्टन में रखकर, तैयार या अर्ध-तैयार उत्पाद का लेबल कार्टन पर चिपकाया जाता है।
उत्पादन प्रक्रिया में सख्त आवश्यकताओं के अलावा, स्टेनलेस स्टील शीट से निर्मित पुर्जों की गुणवत्ता जांच स्वतंत्र रूप से की जानी चाहिए। सामान्य परिस्थितियों में, स्टेनलेस स्टील शीट से निर्मित पुर्जों का आकार ड्राइंग के अनुसार सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए, और उनकी दिखावट और गुणवत्ता पर भी कड़ी निगरानी रखनी चाहिए। इस तरह, स्टेनलेस स्टील शीट के प्रसंस्करण में मौजूद समस्याओं का पता लगाकर उनका समाधान किया जा सकता है।
पोस्ट करने का समय: 10 जून 2021