Dans des conditions d'électrolyte et de procédé spécifiques, l'aluminium et ses alliages forment un film d'oxyde à leur surface (anode) sous l'effet du courant appliqué. Ce procédé vise à pallier les défauts de dureté superficielle et de résistance à l'usure des alliages d'aluminium, à élargir leur champ d'application et à prolonger leur durée de vie.
Qu'est-ce qu'une anode ?
Dans une batterie chimique, l'électrode capable d'oxyder l'électrolyte est appelée anode.
Il existe de nombreuses solutions utilisées en anodisation. Les plus courantes sont l'acide sulfurique, l'acide oxalique, l'acide malonique et l'acide sulfonique. L'acide sulfurique est la solution de traitement oxydant la plus répandue. Ses avantages sont l'obtention d'un film d'oxyde dense et poreux, une meilleure imprégnation des charges, une grande variété de matériaux en aluminium compatibles, une mise en œuvre simple et une faible consommation d'énergie.
Pourquoi les pièces en aluminium sont-elles anodisées ?
1. Recouvrir la piste d'usinage.
Après usinage CNC, des marques d'outils sont généralement visibles à la surface des pièces en aluminium. Pour améliorer l'aspect de ces pièces, la plupart des clients optent pour un traitement de surface par sablage et anodisation.
2. Améliorer la résistance à la corrosion.
En réalité, l'alliage d'aluminium est un métal résistant à la corrosion car l'aluminium est très réactif et particulièrement enclin aux réactions chimiques avec l'oxygène de l'air pour former de l'oxyde d'aluminium. Ce film d'oxyde d'aluminium transparent est invisible à l'œil nu. Cette fine couche d'oxyde isole l'air et empêche ainsi l'oxydation du substrat en aluminium. Ce film d'oxyde naturel agit comme un antioxydant.
3. Améliorer la résistance à l'usure.
L'aluminium est particulièrement sensible aux rayures et à l'usure, et la dureté des alliages d'aluminium est nettement inférieure à celle de l'acier. La surface des profilés industriels en aluminium anodisé est extrêmement dure, avec une dureté de la couche d'oxyde atteignant 300 HV. De ce fait, elle présente une excellente résistance à l'usure et est difficilement rayable.
4. Coloration de surface des produits décoratifs en aluminium.
Avant l'anodisation et le scellement de l'aluminium, sa surface présente de nombreux pores denses, qui absorbent facilement les sels métalliques et les colorants, et la surface des produits en aluminium prend des couleurs vives.
5. Améliorer l'isolation.
L'aluminium est un excellent conducteur d'électricité, mais il nécessite parfois une isolation. La couche d'oxyde d'aluminium anodisée n'est pas conductrice.
6. Appliquez une sous-couche.
Certaines surfaces en aluminium nécessitent d'être peintes. La surface de l'aluminium anodisé présente une forte adhérence, et le revêtement est plus uniforme et esthétique.
L'épaisseur générale du film d'anodisation standard national est de 10 à 20 microns.
Pourquoi l'anodisation est-elle nécessaire ?
D'une part, en raison de la couche d'oxyde irrégulière qui se forme naturellement, la couleur de la surface de l'alliage d'aluminium est différente et inesthétique.
En revanche, la couche d'oxyde naturelle est mince, fragile et peu résistante à la corrosion. La couche d'oxyde artificielle obtenue par oxydation anodique est uniforme, dense et résistante aux huiles corrosives.
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Date de publication : 10 juin 2022