သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အဖြစ်များသော မျက်နှာပြင်ကုသမှုများ
မျက်နှာပြင်ကို ကုသခြင်းသတ္တုပြားချေးခြင်းကာကွယ်ခြင်းနှင့် အလှဆင်ခြင်းတွင် အခန်းကဏ္ဍတစ်ခုမှ ပါဝင်နိုင်သည်။ အမှုန့်ဖြန်းခြင်း၊ လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် သွပ်ရည်စိမ်ခြင်း၊ အပူပေး၍ သွပ်ရည်စိမ်ခြင်း၊ မျက်နှာပြင်အောက်ဆီဒေးရှင်း၊ မျက်နှာပြင်ဝါယာကြိုးဆွဲခြင်း၊ ပိုးသားစခရင် စသည်တို့။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ဆီ၊ သံချေး၊ ဂဟေဆက်ချော် စသည်တို့ကို မျက်နှာပြင်ကုသမှုမပြုလုပ်မီ ဖယ်ရှားသင့်သည်စာရွက်သတ္တုထုတ်လုပ်ခြင်းအစိတ်အပိုင်းများ.
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများ မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း- အမှုန့်ဖြင့်အုပ်ခြင်း။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်သည့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ဖြန်းခြင်းကို အရည်ဆေးနှင့် အမှုန့်ဆေးဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။ အမှုန့်ဆေးကို အသုံးများသည်။ အမှုန့်ဖြန်းခြင်း၊ လျှပ်စစ်ဓာတ်စုပ်ယူခြင်း၊ အပူချိန်မြင့်ဖုတ်ခြင်း စသည်တို့မှတစ်ဆင့် အရောင်အမျိုးမျိုးရှိသော ဆေးအလွှာကို မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဖြန်းသည်။စာရွက်သတ္တုထုတ်လုပ်ခြင်းအစိတ်အပိုင်းများအသွင်အပြင်ကို လှပစေပြီး ပစ္စည်း၏ ချေးခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်။ ၎င်းသည် အသုံးများသော မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်းနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် မတူညီသောအရောင်နှင့် အမှတ်တံဆိပ်အမှုန့်များကို ထောက်ပံ့ပေးနိုင်ပါသည်။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများ မျက်နှာပြင်ကုသမှု- လျှပ်စစ်ဓာတ်ဖြင့် သွပ်ရည်စိမ်ပြီး အပူပေးသွပ်ရည်စိမ်။
မျက်နှာပြင်သွပ်ရည်စိမ်ခြင်းစာရွက်သတ္တုထုတ်လုပ်ခြင်းအစိတ်အပိုင်းများမျက်နှာပြင် သံချေးတက်ခြင်းကို အသုံးများသော နည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်ပြီး အသွင်အပြင်ကို လှပစေရာတွင် အခန်းကဏ္ဍတစ်ခုမှ ပါဝင်နိုင်သည်။ သွပ်ရည်စိမ်ခြင်းကို electro-galvanizing နှင့် hot-dip galvanizing အဖြစ် ခွဲခြားနိုင်သည်။ electro-galvanized ၏ အသွင်အပြင်သည် အတော်လေး တောက်ပပြီး ပြားချပ်ပြီး သွပ်ရည်စိမ်အလွှာသည် ပါးလွှာသောကြောင့် ပိုမိုအသုံးများသည်။ hot-dip galvanizing ၏ သွပ်ရည်စိမ်အလွှာသည် ပိုထူပြီး electro-galvanized ထက် သံချေးတက်ခြင်းကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိသော သွပ်-သံ သတ္တုစပ်အလွှာကို ထုတ်လုပ်နိုင်သည်။ electro-galvanized သည် ပါးလွှာသော ပြားအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်လျော်သည်။ hot-dip galvanized သည် ထူထဲသော ပြားအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်လျော်သည်။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများ မျက်နှာပြင်ကုသမှု- အန်နိုဒိုက်ချခြင်း။
အလူမီနီယမ်နှင့် အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်များ၏ မျက်နှာပြင် အန်နိုဒိုက်ကို အရောင်အမျိုးမျိုးအဖြစ်သို့ အောက်ဆီဒေးရှင်းလုပ်နိုင်ပြီး ၎င်းသည် အကာအကွယ်နှင့် အလှဆင်မှုလုပ်ဆောင်ချက်ရှိသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပစ္စည်း၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အန်နိုဒိုက်အောက်ဆိုဒ်အလွှာကို ထုတ်လုပ်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် မာကျောမှုမြင့်မားခြင်း၊ ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း၊ လျှပ်စစ်လျှပ်ကာကောင်းမွန်ခြင်းနှင့် အပူလျှပ်ကာကောင်းမွန်ခြင်းတို့ရှိသည်။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများ မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း- ဝါယာကြိုးဆွဲခြင်း။
ထည့်ပါသတ္တုပြားအစိတ်အပိုင်းများဝါယာကြိုးဆွဲစက်၏ အပေါ်ဘီးနှင့် အောက်ဘီးများကြားတွင်။ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို ဘီးတွင်တပ်ဆင်ထားပြီး မော်တာသည် လည်ပတ်သောကြောင့် ထုတ်ကုန်သည် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို ဖြတ်သန်းပြီး ပစ္စည်း၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အစင်းကြောင်းဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ပေါ် မူတည်၍ အစင်းကြောင်း၏ အထူကွဲပြားသည်။ အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်မှာ အသွင်အပြင်ကို လှပစေရန်ဖြစ်သည်။ အလူမီနီယမ်နှင့် သံမဏိပစ္စည်းများတွင် အများအားဖြင့်တွေ့ရသည်။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများ မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း- ပိုးသားစခရင်။
မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် လိုဂိုအမျိုးမျိုးကို ပိုးသားစခရင်ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ပြားချပ်စခရင်ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ပက်ဒ်ပုံနှိပ်ခြင်းနည်းလမ်းနှစ်မျိုးရှိသည်။ ပြားချပ်စခရင်ပုံနှိပ်ခြင်းကို အဓိကအားဖြင့် ပြားချပ်သောမျက်နှာပြင်များတွင် အသုံးပြုသည်။ တွင်းနက်များရှိပါက ပက်ဒ်ပုံနှိပ်ခြင်း လိုအပ်ပါသည်။ ပိုးသားစခရင်ပုံနှိပ်ခြင်း လိုအပ်ပါသည်။
သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်း အစိတ်အပိုင်းများ မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း- ခရုမ်းရည်စိမ်ခြင်း။
ခရုမ်း ಲೇಪಿಸತ್ತಿಸತು ಚಿಸತ್ತಿಸತು နှင့် မြင့်မားသော ချေးခံနိုင်ရည်ရှိမှု ဟူ၍ ခွဲခြားထားသည်။ သတ္တုထုတ်ကုန်များနှင့် သတ္တုမဟုတ်သော ထုတ်ကုန်များ နှစ်မျိုးလုံး အသုံးပြုနိုင်သည်။ သတ္တုခရိုမီယမ်သည် လေထဲတွင် အလွယ်တကူ passivated ဖြစ်ပြီး မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အလွန်ပါးလွှာသော passivation film တစ်ခု ဖွဲ့စည်းထားသဖြင့် ပွတ်တိုက်မှုဒဏ် ခံနိုင်ရည် ကောင်းမွန်သည်။
အတွေ့အကြုံတွေကို မျှဝေပေးဖို့ ကြိုဆိုပါတယ်သတ္တုပြားထုတ်လုပ်ခြင်းကျွန်ုပ်တို့နှင့်အတူ။ သတ္တုပြုလုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်ခြင်းဆိုင်ရာ မည်သည့်စုံစမ်းမေးမြန်းမှုမဆိုသတ္တုပြားထုတ်ကုန်တွေကိုပဲ ပို့ပေးပါတယ်saels1@shhofen.comကျွန်ုပ်တို့ ကူညီပေးပါမည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၀ ခုနှစ်၊ ဒီဇင်ဘာလ ၁၁ ရက်